Конвейер на автозаводе из чего состоит: Как изготавливают автомобили 🚩 процесс производства автомобиля 🚩 Авто 🚩 Другое

«ИжАвто открывает двери (фоторепортаж)» в блоге «Производство»

10 декабря «LADA Ижевский автозавод», входящий в Группу АВТОВАЗ, отметил 50-летие со дня выпуска первого автомобиля. Тогда с конвейера вышел Москвич-408. Да отметил так, что пригласил к себе весь город. Более 30 000 горожан и гостей города с самого утра устремились к автогиганту. За свои полвека ижевский автозавод произвел более 5 млн. автомобилей. Как у них всё устроено я и покажу сегодня.

В 1965 году был издан приказ о создании в корпусе НИИ «Прогресс» автопроизводства «Ижмаш». И вот декабрь 1966 года с конвейера сходит первый автомобиль — «Москвич-408». Эту модель и технологии передали москвичи из АЗЛК, причём новый автомобиль вышел уже с эмблемой «ИЖ» на радиаторе. Машина была произведена, как сейчас принято говорить, методом отвёрточной сборки. Все детали и комплектующие автомобиля поставлялись из Москвы. До Нового года было собрано 300 автомобилей, а в мае 1967 с конвейера сошёл 1000-й автомобиль.

Постепенно завод набирает обороты. В 1969 году был введён в эксплуатацию цех мелкой штамповки, организовано сварочно-кузовное производство. К концу года достроен корпус для цехов сварки, окраски, а также корпус с цехами сборки «белого кузова», мягких узлов и окончательной сборки автомобиля. Оборудование было лицензировано Renault и монтировалось с помощью французских специалистов. А осенью следующего года заработал главный конвейер.

2.

Потом был спроектирован полноприводный автомобиль Иж-14 (в 1971) с оригинальной раздаточной коробкой, которая позволяла переключаться с переднего моста на задний или на оба сразу. Завод выпускал широко известный Москвич-412, целый ряд моделей «Иж» в различных кузовах. Рекордным для завода стал 1988 год, когда предприятие выпустило 190 тыс. автомобилей. В сентябре 1990 года вышел пятидверный хэтчбек с традиционным задним приводом — Иж-2126 «Ода». С 2000-го года началась дружба с АВТОВАЗом. Вначале было освоено лицензионное производство нескольких моделей (седана LADA 2106 и универсала LADA 2104), а в апреле 2011 года тольяттинский автозавод передал в Ижевск производство LADA 2107. Дальше больше, стороны так понравились друг другу, что в октябре 2011 года Ижевский автозавод вошёл в Группу АВТОВАЗ, а немного времени спустя, ещё и стал партнёром Альянса Renault-Nissan.

• Мод ряд3

Сегодня «LADA Ижевский автозавод» является одной из современнейших производственных площадок по выпуску легковых автомобилей в России и более того располагает технологией полного цикла производства: от штамповки, литья и окраски пластика, сварки, окраски и сборки. С конвейера автозавода каждый день на радость потребителям выходит LADA Vesta (с 25 сентября 2015 года), LADA Granta liftback и автомобили бренда Nissan (Nissan Sentra и Nissan Tiida).

3.

4. Да, я знаю, что некоторые компании, организовывают для детей сотрудников подобные дни открытых дверей, но чтоб в таких масштабах. Короче, на один день завод превратился в страну детства.

5.

Цех штамповки. Здесь установлено 37 штамповочных линий. Сейчас на этих линиях производятся крупные кузовные детали для автомобилей LADA: панели крыши и крыла, боковины, а также налажен выпуск штампованных деталей для автомобилей Nissan: боковин, внутренних панелей дверей и др.

6.

7. Площадь цеха штамповки составляет 32 000 кв. метров. Производственные мощности рассчитаны на 300 000 автокомплектов в год.

Цех сварки, который разделяется на Цех сварки LADA Granta и Цех сварки Vesta/Nissan. Общая площадь первого сварочного комплекса составляет более 20 000 кв. метров, длина транспортных систем в цехе — 1 километр. Линия сварки кузовов автомобилей LADA Vesta включает более 300 единиц оборудования.

8.

9.

10. На заводе работает около 4 000 человек.

11.

12.

13.

14.

15.

На сегодняшний день плечом к плечу вместе со сварщиками в цехе работают и роботы. Они используются на доварке кузова и шасси, а также задействованы в процессах сварки главного кондуктора. Кроме того, при деле ещё и портальные роботы, которые занимаются обеспечением геометрии кузова.

16.

17.

18. Для того, чтобы собрать одну машину с нуля нужно 19 часов. Завод работает в 2 смены — 15 часов 33 минуты.

19.

20.

21.

Для перестановки кузова с линии на роботизированную тележку в цехе сварки установлен робот грузоподъемностью 2 000 кг. На заводах Альянса Renault-Nissan во всем мире используются только 3 таких робота.

22.

23.

Цех окраски оснащён 12 окрасочными роботами фирмы DURR (Германия). Этот комплекс позволяет производить окрашивание кузовов одновременно в 20 цветов, причём только кузова LADA Vesta окрашиваются в 10 цветов. Площадь цеха превышает 56 000 кв. метров.

24.

25.

Сваренные кузова перемещаются по цеху с помощью автоматических тележек: они перемещают кузов на линию рихтовки, а потом в цех окраски.

26.

27.

Двери собираются отдельно от кузова, что снижает трудоемкость и дефекты, повышает производительность. Именно по такому принципу, на отдельном участке, организована сборка дверей на многих мировых автозаводах.

28.

29.

30.

В сборочном цеху запущен кольцевой конвейер, позволяющий одновременно устанавливать на кузов автомобиля заднюю балку и силовой агрегат (двигатель в сборе с коробкой передач). Смонтированы роботы на участке вклейки стекол. На производстве работает целая система электронных механизмов, контролирующих процесс сборки автомобиля.

31.

32.

33. В настоящее время на конвейере цеха одновременно собираются автомобили LADA и Nissan.

34.

35. Каждый час с главного конвейера выходят около 30 автомобилей. Для справки, первый конвейер ИжАвто мог лишь выпускать 15 тысяч автомобилей в год.

36.

37.

38.

39.

Участок испытаний состоит из 5 основных постов, расположенных последовательно: регулировка геометрии колес и света фар, стенд динамических испытаний автомобиля, установка проверки бокового скольжения колес, тестер электронных систем управления, камера проверки на герметичность. Затем автомобиль проходит систему качества — AVES. Там специалист-контролер с точки зрения покупателя оценивает автомобиль.

40.

41.

42.

43. Большое спасибо Сбербанку за организацию нашей поездки! Они такие молодцы и завод кредитами поддерживают, и вот нас на него возят! И, конечно же, большой респект Генеральному директору ООО «Объединенная Автомобильная Группа» (дочерняя структура «АвтоВАЗа», управляет Ижевским автозаводом), Михаилу Рябову (это мы с ним на фото) за такой смелый шаг и праздник для всего города. Вот так вот учитесь, кто-то говорит о популяризации рабочих профессий, а кто-то просто берёт и делает!

Автор: Игорь Ягубков

«Камаз» выведет сборку новых моделей на отдельную нитку конвейера — РБК

adv. rbc.ru

adv.rbc.ru

adv.rbc.ru

Телеканал

Pro

Инвестиции

Мероприятия

РБК+

Новая экономика

Тренды

Недвижимость

Спорт

Стиль

Национальные проекты

Город

Крипто

Дискуссионный клуб

Исследования

Кредитные рейтинги

Франшизы

Газета

Спецпроекты СПб

Конференции СПб

Спецпроекты

Проверка контрагентов

РБК Библиотека

Подкасты

ESG-индекс

Политика

Экономика

Бизнес

Технологии и медиа

Финансы

РБК КомпанииРБК Life

Скрыть баннеры

Татарстан

Ваше местоположение ?

ДаВыбрать другое

Рубрики

Политика

Экономика

Финансы

Бизнес

Технологии и медиа

Свое дело

Деньги

Мнения

Курс евро на 4 марта
EUR ЦБ: 80,05 (-0,14) Инвестиции, 03 мар, 16:19 Курс доллара на 4 марта
USD ЦБ: 75,46 (-0,01) Инвестиции, 03 мар, 16:19

Все новости Татарстан

Ведущий лыжнице России потребовалась помощь врачей после финиша Спорт, 14:45

За что суды приговаривали по статье о фейках об армии Политика, 14:42

Погибшего при атаке диверсантов водителя похоронили в Брянской области Общество, 14:36

adv. rbc.ru

adv.rbc.ru

Медведев пообещал танковому заводу Германии и Украины салют из «Калибров» Политика, 14:28

Губернатор сообщил об обстреле села в Белгородской области Политика, 14:25

Минобороны России сообщило о трех сбитых украинских вертолетах Ми-8 Политика, 14:19

«Пожиратели жизни»: как прекратить бессмысленные занятия РБК и Газпромбанк, 14:11

Успешные переговоры: какие компетенции помогают достигать цели

14 марта 19:00

Записаться

Байден и Шольц в атмосфере секретности обсудили «все мировые проблемы» Политика, 14:09

Костомаров начал приходить в сознание после комы Спорт, 14:02

Фоторобот от нейросети: угадайте литературного преступника. Рандомайзер РБК и more.tv, 13:33

Украина потребовала «четких объяснений» от нового экипировщика «Зенита» Спорт, 13:26

Россияне завоевали четыре золота на олимпиаде по математике в Румынии Общество, 13:17

Два человека погибли при падении самолета в Израиле на шоссе Общество, 13:10

Суд на Алтае арестовал подозреваемую в работе на украинскую организацию Общество, 12:58

adv.rbc.ru

adv.rbc.ru

adv.rbc.ru

Вклад «Стабильный»

Ваш доход

0 ₽

Ставка

0%

Подробнее

БАНК ВТБ (ПАО). Реклама. 0+

«Камаз» с января 2018 выведет сборку новых моделей грузовиков на отдельную нитку конвейера для повышения качества автотехники. Об этом сообщает пресс-служба автозавода

«Конструкция новых автомобилей часто предусматривает принципиально иную компоновку узлов. В таких условиях сложно синхронизировать процесс сборки. Рабочим, чтобы сориентироваться в расположении и способе установки узла, приходится заглядывать в технологическую карту, искать подсказки. В такой ситуации возрастает риск появления ошибок. А когда идут только серийные машины, навык отработать проще», — сказали в пресс-службе.

Основной конвейер «Камаза» состоит из двух сборочных линий ГСК-1 и ГСК-2 длиной по 800 метров каждая. Как отметили в компании, с января 2018 года сборка всех перспективных грузовиков будет организована на второй нитке главного конвейера Автомобильного завода «Камаза», при этом сборка серийных машин останется на первой нитке конвейера. «В первые месяцы конвейеры будут загружены неравномерно: на ГСК-1 будет высокая интенсивность сборки, а на ГСК-2 станут собирать только новые модели. Осенью все премьеры этого года должны быть готовы к серийному выпуску. Это необходимо, чтобы сделать шаг к новой серии автомобилей», — уточнили в компании.

«Камаз» в сентябре увеличил темпы сборки до 200 грузовиков в день на фоне роста заказов на грузовики. При этом в потоке с серийными машинами идут премьеры года – «Камаз-6580», «Камаз-65801» и «Камаз-65802». В плановом задании «Камаза» на сентябрь — более 3,8 тыс. грузовиков, из них 500 – это перспективные и новые модели.

 

Авторы

Теги

Альберт Насыров

камаз конвейер Татарстан

Вклад «Стабильный»

Ваш доход

0 ₽

Ставка

0%

Подробнее

БАНК ВТБ (ПАО). Реклама. 0+

adv.rbc.ru

Бережливое производство на автозаводе «УРАЛ»: В ритме главного конвейера

Скоро исполнится 10 лет с той поры, как на автозаводе «УРАЛ» были сделаны первые шаги по внедрению «бережливого производства». За прошедшее время автомобилестроители Миасса далеко продвинулись по дороге непрерывных улучшений. Но не знает исключений одна истина – нет предела совершенству.

А начиналось все на площадке первого сборочного участка цеха главный конвейер, где в середине мая 2004 года автозаводцы приступили к стандартизации рабочих мест. Почему именно отсюда начался отсчет ныне освоенных предприятием инструментов «бережливого производства»? Все просто. Главный конвейер – зеркало автозавода, в котором видны и плюсы, и минусы производства, здесь собираются «Уралы», тут возникают и снимаются с повестки дня проблемы. Только этих проблем мало никогда не бывает. Вот одни из самых застарелых и мешающих производству – сбои в ритме движения главной сборочной ленты предприятия, работа по прорывным, несвоевременная поставка в АСП комплектующих из других цехов завода. И вот с этим неприятным тормозом на пути сборки колесных вездеходов автомобилестроители отныне не намерены мириться.

На площадке АЗ «УРАЛ» с декабря 2013 года приступили к реализации проекта по созданию внутризаводской тянущей системы. Есть в «бережливом производстве» такой могучий инструмент, который управляет материальными потоками, выравнивает их, когда надо. Если говорить очень кратко, то главная суть тянущей системы состоит в следующем.

Изделия поступают на сборку по мере необходимости и по принципу «джастин тайм» – вовремя, в нужном количестве и безукоризненного качества. При этом сокращаются запасы, увеличивается гибкость производства. И что же надо для того, чтобы внутризаводская тянущая система работала как швейцарские часы? Создать в цехах-поставщиках супермаркеты, изготовить спецтару, запустить в работу систему канбан. И еще одно непременное условие – желание персонала исправить ситуацию и твердый настрой рабочей команды на успех. И тогда весь завод будет работать в ритме главного конвейера. Движется сборочная лента – производят продукцию все участки, остановилась – и в цехах тоже отпадает необходимость накапливать изделия про запас. Это в идеале. Однако на деле все получается сложнее. Да, можно быстро обзавестись спецтарой, без особой мороки создать карточки канбан, не составит проблему переоборудование бывших кладовых в супермаркеты… Самое же сложное в другом – сделать переворот в сознании людей, отказаться от привычной работы по старой системе подачи комплектующих на ленту главного конвейера.

В настоящее время на площадке автозавода «УРАЛ» проводится работа по созданию незаменимых для внутризаводской тянущей системы шести супермаркетов в цехах: главный конвейер, прессовый № 1, нормалей, универсальных технологий, литейное производство, склад № 629 дирекции по закупкам.

23 января группа топ-менеджеров предприятия, в состав которой входили исполнительный директор Сергей Ларин, директор по производству Николай Крайнов, директор по развитию производственной системы Григорий Прохоров, директор по производственной логистике Станислав Кремлев, провела обход площадок двух цехов заготовительного производства, нормалей и прессового № 1 на предмет изучения ситуации, связанной с организацией супермаркетов. Рабочие группы названных цехов, выполняя проект, намерены достичь следующих целевых показателей: избавить потребителя продукции от простоев, управлять производством на основе вытягивающей системы, значительно сократить время выполнения заказа. Как продвигается дело с организацией ячеек? Проведен ли расчет партий запуска? Какие встречаются сложности с подбором тары? Требуются ли консультации специалистов дирекции по развитию производственной системы? Ответы на эти и другие вопросы прозвучали во время обхода. Конечно, была и обратная связь. Оживленный разговор, например, завязался на участке мелкой высадки, где мастер Леонид Мясников поделился своей точкой зрения, связанной с организацией супермаркета в цехе нормалей. Статья

Сразу после завершения обхода наш корреспондент взял короткое интервью у двух его участников.

Исполнительный директор ОАО «АЗ «УРАЛ» Сергей Ларин: «Тянущая система позволяет сократить риски главного конвейера и значительно снизить запасы незавершенного производства. Сегодня это самый прогрессивный метод работы. Пока мы отрабатываем технологию карточного канбана, затем перейдем на применение IT-систем. При тянущей системе потребитель ничего лишнего брать не будет. Тянущая система работает на таких заводах, как «КАВЗ», «ПАЗ», «ЯМЗ», и у нас она тоже будет внедрена».

Директор по развитию производственной системы ОАО «АЗ «УРАЛ» Григорий Прохоров:  «Назначение супермаркета состоит в снижении запасов и в организации ритмичности потоков. Это место, откуда идет управление производством. Проект по организации внутризаводской тянущей системы проводится для того, чтобы ритмично работали все потоки и сборочные линии предприятия. Пока тянущая система действует только среди подразделений АСП, но вскоре все цеха завода вольются в нее».

Владимир Зубков

Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.

ИжАвто открывает двери — ZAVODFOTO.

RU

10 декабря «LADA Ижевский автозавод», входящий в Группу АВТОВАЗ, отметил 50-летие со дня выпуска первого автомобиля. Тогда с конвейера вышел Москвич-408. Да отметил так, что пригласил к себе весь город. Более 30 000 горожан и гостей города с самого утра устремились к автогиганту. За свои полвека ижевский автозавод произвел более 5 млн. автомобилей. Как у них всё устроено я и покажу сегодня.

В 1965 году был издан приказ о создании в корпусе НИИ «Прогресс» автопроизводства «Ижмаш». И вот декабрь 1966 года с конвейера сходит первый автомобиль — «Москвич-408». Эту модель и технологии передали москвичи из АЗЛК, причём новый автомобиль вышел уже с эмблемой «ИЖ» на радиаторе. Машина была произведена, как сейчас принято говорить, методом отвёрточной сборки. Все детали и комплектующие автомобиля поставлялись из Москвы. До Нового года было собрано 300 автомобилей, а в мае 1967 с конвейера сошёл 1000-й автомобиль.

Постепенно завод набирает обороты. В 1969 году был введён в эксплуатацию цех мелкой штамповки, организовано сварочно-кузовное производство. К концу года достроен корпус для цехов сварки, окраски, а также корпус с цехами сборки «белого кузова», мягких узлов и окончательной сборки автомобиля. Оборудование было лицензировано Renault и монтировалось с помощью французских специалистов. А осенью следующего года заработал главный конвейер.

2.

Потом был спроектирован полноприводный автомобиль Иж-14 (в 1971) с оригинальной раздаточной коробкой, которая позволяла переключаться с переднего моста на задний или на оба сразу. Завод выпускал широко известный Москвич-412, целый ряд моделей «Иж» в различных кузовах. Рекордным для завода стал 1988 год, когда предприятие выпустило 190 тыс. автомобилей. В сентябре 1990 года вышел пятидверный хэтчбек с традиционным задним приводом — Иж-2126 «Ода». С 2000-го года началась дружба с АВТОВАЗом. Вначале было освоено лицензионное производство нескольких моделей (седана LADA 2106 и универсала LADA 2104), а в апреле 2011 года тольяттинский автозавод передал в Ижевск производство LADA 2107. Дальше больше, стороны так понравились друг другу, что в октябре 2011 года Ижевский автозавод вошёл в Группу АВТОВАЗ, а немного времени спустя, ещё и стал партнёром Альянса Renault-Nissan.

Сегодня «LADA Ижевский автозавод» является одной из современнейших производственных площадок по выпуску легковых автомобилей в России и более того располагает технологией полного цикла производства: от штамповки, литья и окраски пластика, сварки, окраски и сборки. С конвейера автозавода каждый день на радость потребителям выходит LADA Vesta (с 25 сентября 2015 года), LADA Granta liftback и автомобили бренда Nissan (Nissan Sentra и Nissan Tiida).

3.

4. Да, я знаю, что некоторые компании, организовывают для детей сотрудников подобные дни открытых дверей, но чтоб в таких масштабах. Короче, на один день завод превратился в страну детства.

5.

Цех штамповки. Здесь установлено 37 штамповочных линий. Сейчас на этих линиях производятся крупные кузовные детали для автомобилей LADA: панели крыши и крыла, боковины, а также налажен выпуск штампованных деталей для автомобилей Nissan: боковин, внутренних панелей дверей и др.

6.

7. Площадь цеха штамповки составляет 32 000 кв. метров. Производственные мощности рассчитаны на 300 000 автокомплектов в год.

Цех сварки, который разделяется на Цех сварки LADA Granta и Цех сварки Vesta/Nissan. Общая площадь первого сварочного комплекса составляет более 20 000 кв. метров, длина транспортных систем в цехе — 1 километр. Линия сварки кузовов автомобилей LADA Vesta включает более 300 единиц оборудования.

8.

9.

10. На заводе работает около 4 000 человек.

11.

12.

13.

14.

15.

На сегодняшний день плечом к плечу вместе со сварщиками в цехе работают и роботы. Они используются на доварке кузова и шасси, а также задействованы в процессах сварки главного кондуктора. Кроме того, при деле ещё и портальные роботы, которые занимаются обеспечением геометрии кузова.

16.

17.

18. Для того, чтобы собрать одну машину с нуля нужно 19 часов. Завод работает в 2 смены — 15 часов 33 минуты.

19.

20.

21.

Для перестановки кузова с линии на роботизированную тележку в цехе сварки установлен робот грузоподъемностью 2 000 кг. На заводах Альянса Renault-Nissan во всем мире используются только 3 таких робота.

22.

23.

Цех окраски оснащён 12 окрасочными роботами фирмы DURR (Германия). Этот комплекс позволяет производить окрашивание кузовов одновременно в 20 цветов, причём только кузова LADA Vesta окрашиваются в 10 цветов. Площадь цеха превышает 56 000 кв. метров.

24.

25.

Сваренные кузова перемещаются по цеху с помощью автоматических тележек: они перемещают кузов на линию рихтовки, а потом в цех окраски.

26.

27.

Двери собираются отдельно от кузова, что снижает трудоемкость и дефекты, повышает производительность. Именно по такому принципу, на отдельном участке, организована сборка дверей на многих мировых автозаводах.

28.

29.

30.

В сборочном цеху запущен кольцевой конвейер, позволяющий одновременно устанавливать на кузов автомобиля заднюю балку и силовой агрегат (двигатель в сборе с коробкой передач). Смонтированы роботы на участке вклейки стекол. На производстве работает целая система электронных механизмов, контролирующих процесс сборки автомобиля.

31.

32.

33. В настоящее время на конвейере цеха одновременно собираются автомобили LADA и Nissan.

34.

35. Каждый час с главного конвейера выходят около 30 автомобилей. Для справки, первый конвейер ИжАвто мог лишь выпускать 15 тысяч автомобилей в год.

36.

37.

38.

39.

Участок испытаний состоит из 5 основных постов, расположенных последовательно: регулировка геометрии колес и света фар, стенд динамических испытаний автомобиля, установка проверки бокового скольжения колес, тестер электронных систем управления, камера проверки на герметичность. Затем автомобиль проходит систему качества — AVES. Там специалист-контролер с точки зрения покупателя оценивает автомобиль.

40.

41.

42.

43. Большое спасибо Сбербанку за организацию нашей поездки! Они такие молодцы и завод кредитами поддерживают, и вот нас на него возят! И, конечно же, большой респект Генеральному директору ООО «Объединенная Автомобильная Группа» (дочерняя структура «АвтоВАЗа», управляет Ижевским автозаводом), Михаилу Рябову (это мы с ним на фото) за такой смелый шаг и праздник для всего города. Вот так вот учитесь, кто-то говорит о популяризации рабочих профессий, а кто-то просто берёт и делает!  Кстати, ещё много чего интересного можно найти по нашему хэштегу #Сбернаижавто

Вся моя история под флагом «Сделано в Удмуртии»:

Ещё из моей поездки в Республику Удмуртия:

#СделановУдмуртии

Р. S. Уважаемые собственники и акционеры, представители пресс-служб компаний, отделы маркетинга и другие заинтересованные лица, если на Вашем предприятие есть, что показать — «Как это делается и почему именно так!», мы всегда рады принять участие. Не стесняйтесь, пишите нам сами [email protected] и расскажите о себе, пригласив нас к ВАМ в гости. Берите пример с лидеров!

Уже около 400 предприятий открыли перед нами свои двери, а вот и мои репортажи оттуда:

Почему наша промышленность самая лучшая в мире: http://zavodfoto.livejournal.com/4701859.html

Мы всегда рады новым друзьям, добавляйтесь и читайте нас в:

А ещё прошу всех в гости: http://ok.ru/zavodfoto и https://www.facebook.com/groups/ZAVODFOTO/

Новый сухопутный флот России — Kia – Деньги – Коммерсантъ

1K 9 мин. . ..

&nbspНовый сухопутный флот России — Kia

       На прошлой неделе премьер-министр Виктор Черномырдин торжественно открыл в Калининграде новый автомобильный завод «Kia-Балтика».
       К визиту премьер-министра готовились в страшной спешке, работа по наладке конвейера шла больше месяца в три смены и без выходных. Руководство завода боялось не успеть. Но все обошлось. Конвейер запустили в срок.
       Официальное открытие было всего лишь формальностью. Первые машины Kia калининградской сборки уже стоят во дворе завода, готовые к продаже.
       О том, что представляет собой новое детище отечественной автоиндустрии и как именно наши рабочие собирают корейские машины, — репортаж нашего специального корреспондента КИРИЛЛА ЛУБНИНА.
       
Автомобили ручной работы
       Скажу сразу — весь Калининград буквально оккупирован иномарками. В этом, может, и не было бы ничего удивительного (порт все-таки), если бы половину из них не составляли автомобили марки Kia. Причем бегающие по городу Kia выгодно отличаются от видавших виды Mercedes и Opel.
       Наличие такого количества «корейцев» кажется тем более странным, если учесть, что автомобили местной сборки в продажу еще не поступали.
       Оказалось, что автомобилестроение в городе Эммануила Канта началось именно с ремонта сломанных старых Kia, поступающих прямо из Кореи. Ремонт этот — или, как теперь принято говорить, предпродажная подготовка, осуществлялась в специально арендованном для этого цехе завода «Калининградбуммаш» (раньше там же в режиме особой секретности собирали таежные вездеходы для вырубки просек).
       Первыми отремонтированными машинами были обеспечены различные организации города, в том числе, разумеется, и местные автоинспекция и милиция. Милиционеры, кстати, получившие микроавтобусы Kia Topic, тут же «усовершенствовали» их решетчатыми перегородками, что, по их словам, позволяет возить правонарушителей с большим комфортом.
       Новый автозавод состоит на самом деле из двух частей: одного огромного цеха уже упомянутого «Калининградбуммаша» и производственных площадей судостроительного завода «Янтарь», где, собственно, и шел в бешеном темпе монтаж конвейера к приезду премьер-министра.
       
       АОЗТ «Kia-Балтика» зарегистрировано в 1996 году. Учредители: фонд «Интерприватизация» (51%), калининградский судостроительный завод «Янтарь» (12%), администрация Калининградской области (24%), несколько коммерческих банков (13%).
       
       Я отправился сначала на «Калининградбуммаш» — потому, что именно там с 13 апреля по сообщениям прессы уже приступили к сборке корейских машин.
       Во дворе вокруг цеха стоит более двухсот новеньких, только что собранных Kia двух моделей — Avella Delta и Clarus. Помещение цеха напоминает образцово-показательный огромный гараж. Рабочие — в зелено-желтых комбинезонах с надписью Kia поперек спины. Вдоль стены в ряд выстроены двигатели.
       Здесь автомобили Kia Avella Delta и Kia Clarus собираются «стапельным» способом, то есть без конвейера, при помощи авторемонтных подъемников. Практически вручную. Автомобили, точнее кузова со всей отделкой (сиденьями, приборной панелью и даже с зеркалами), но без двигателей, трансмиссии и колеса доставляются из Кореи по четыре штуки в одном контейнере. Детали двигателя транспортируются отдельно. От морского порта до цеха контейнеры поставляются на трейлерах. Вся сборка разбита на технологические стадии.
       Василий Шаляпин, начальник по технологическому производству:
       — Первым делом, когда машина приходит в цех, на кузове и двигателе выбиваются идентификационные номера, соответствующие российскому стандарту. Отдельно, но здесь же, происходит сборка двигателей из деталей: блок цилиндров, карбюраторов и пр., доставленных из Кореи. Двигатель ставится, и автомобиль загоняют на подъемник, где рабочие монтируют агрегаты трансмиссии, прилаживают двигатель, колеса. Затем на специальном оборудовании — кстати, все подъемники и приборы для тестирования автомобиля фирмы Bosch — проверяются сход-развал колес, тормозная система, регулировка света фар, работа двигателя и уровень токсичности.
       
       Сейчас в цехе работает 130 рабочих-сборщиков. По словам господина Шаляпина, еще несколько месяцев назад на сборку автомобилей нанимали слесарей из местных автосервисов. Но быстро выяснилось, что «с ними дел лучше не иметь — много пьют и воруют запчасти». Пришлось поставить охрану и обыскивать каждого работника на выходе из цеха. Сейчас на заводе берут на работу только молодых специалистов — выпускников судостроительных, машиностроительных училищ и техникумов. Они, как уверил меня г-н Шаляпин, не воруют и не пьянствуют.
       Нанятые на работу сборщики «оттачивают» свое мастерство на старой подержанной Avella, пригнанной из Кореи специально для этой цели. Разбирали ее сотни раз, собирали, а теперь поставили на постамент в углу цеха. .. как память.
       Максим Сычев, сборщик:
       — Работаю здесь с самого начала. Я уже не помню, сколько раз мы разбирали до винтиков и снова собирали эту машину. Больше пятнадцати, это точно.
       Раньше я работал в автосервисе. Учитывая то, что в нашем городе большинство машин — иномарки, правда, немецкого производства, особых трудностей в понимании корейской технологии у меня не возникает.
       Алексей Травинский, автослесарь:
       — Я закончил судостроительное училище. По специальности работу найти сейчас сложно. Здесь же постоянная работа и оклад стабильный — 500 тысяч. Конечно, по московским меркам это может показаться мало, но у нас и цены ниже.
       На сборку автомобиля уходит от двух с половиной (если это Avella Delta) до трех с половиной часов (если это Clarus). Много времени уходит на заправку кондиционера фреоном и заливку масла. За день вдвоем с напарником мы собираем две машины.
       
       Проектная мощность цеха рассчитана на выпуск 25 тысяч автомобилей в год. До конца 1997 года здесь планируют собрать 10 тысяч автомобилей.
       
       Генеральный директор «Kia-Балтика» Валерий Соколов подъехал к цеху на новенькой Kia Clarus, собранной на вверенном ему заводе.
       По словам г-на Соколова, Калининград как место сборки корейских автомобилей был выбран московским фондом «Интерприватизация», который является держателем контрольного пакета акций «Kia-Балтика», разумеется, не случайно.
       Во-первых, Калининградская область имеет статус свободной экономической зоны, то есть здесь льготный налоговый режим. Во-вторых, в городе большое количество пустующих машиностроительных и судостроительных цехов, которые, с точки зрения местной администрации, легко превратить в цеха автомобилестроительного предприятия. В-третьих, морским путем оказалось очень экономично доставлять комплектующие.
       
Вот приедет барин…
       Приезда Виктора Черномырдина ждали с нетерпением. И совсем не потому, что как в старые добрые времена торжественное перерезание ленточки должно украшаться присутствием высокого государственного чиновника. У калининградских автосборщиков была совсем другая, более веская причина.
       Для того, чтобы машина после сборки поступила в продажу, необходимо три сертификата соответствия российскому стандарту. Во-первых, сертификат Госстандарта, подтверждающий, что все детали автомобиля соответствуют ГОСТу и безопасны при эксплуатации. Во-вторых, подтверждение типа транспортного средства (именно этой бумаги не оказалось у руководства елабужского автозавода — см. «Деньги» #11 от 23.03.97), которое выдает ГАИ России. Эти документы руководству завода уже удалось оформить. Не достает лишь сертификата промышленного производства. Иначе говоря, «легализации». До тех пор, пока производство не легализовано, автомобили могут выпускаться, но не продаваться.
       Калининградский завод — уже месяц штампующий свои Kia — не получил официального разрешения на продажу автомобилей. Сертификат промышленного производства — документ, без которого невозможно продавать машины, должны были привезти представители Госстандарта, приехавшие вместе с Виктором Черномырдиным (и они его, конечно, привезли).
       Генрих Томашевский, директор предприятия «Автотор-1» (еще одного акционера «Kia-Балтика»):
       — Сертификат промышленного производства подтверждает, что автомобили собираются не в каком-то сарае кустарным способом из подручных деталей, а промышленным методом с соблюдением всей технологии.
       Как только мы его получим — машины поступят в продажу. Вначале в Калининградской области, Белоруссии и Прибалтике. Мы уже приготовили 39 вагонов для отправки машин.
       
В Греции все можно купить. Даже конвейер
       Во время своего визита Виктор Черномырдин посетил только основной цех завода «Kia-Балтика» — бывший цех судостроительного завода «Янтарь». Здесь не будут прикручивать колеса к корейским автомобилям на подъемниках — здесь смонтировали конвейер и заасфальтировали специальный трек для обкатки машин.
       Внутри цеха буквой «П» установлен желто-оранжевый конвейер с тележками, подъемниками, столами для инструментов — все как на настоящем автозаводе.
       Оборудовали все это в страшном темпе — за месяц. Начали с того, что заменили кровлю и полы. Этим занимались строители с Украины и из Белоруссии: их труд дешевле, чем труд местных строителей.
       Генеральный директор завода «Kia-Балтика» Валерий Соколов:
       — Сам автомобильный конвейер — не новый — мы купили у греков за 18 миллионов долларов. Вообще-то такое оборудование стоит 65 миллионов, но мы пригласили специалистов «Монтажспецстроя» из Санкт-Петербурга, которые его прекрасно отремонтировали и смонтировали. За само помещение старого судостроительного цеха, которое мы приобрели у завода «Янтарь», заплачено 27 миллионов долларов.
       Накануне приезда вице-премьера на заводе произошла не менее важная встреча: приехали директора различных местных предприятий. Директоров водили по цеху и показывали, что к чему. Был продемонстрирован полный комплект деталей одного из автомобилей, чтобы местные производственники могли разобраться в том, что они могут предложить автомобилестроителям.
       По договору с корейской стороной, через пять лет 65% комплектующих деталей должно быть российского производства.
       Валерий Соколов:
       — В Калининграде расположены прекрасные заводы, которые вполне могут изготовить некоторые комплектующие взамен корейских. К примеру, обивку салона, двери, бамперы, сиденья, различные пластмассовые и резиновые детали: уплотнители, прокладки и кольца.
       Даже если через два года отечественные комплектующие в корейских автомобилях составят только 17%, как мы планируем, то в год это будет экономить 25 миллионов долларов. Местные заводы уже сейчас готовы идти на сотрудничество. Допустим, швейная фабрика готова взять на себя обтяжку сидений, пошив чехлов и рабочей одежды. У Kia пластмассовые бензобаки — и это готовы делать в Калининграде. Это не только снизит стоимость автомобиля, но и даст работу другим предприятиям города.
       В цехе пока нет ни одного рабочего. Набор кадров идет. Да и комплектующие для нового завода пока еще не прибыли. Сюда будут поступать из Кореи не «почти готовые» автомобили без двигателей, а именно комплектующие. Части корпуса машины будут сваривать уже здесь: на конвейере установлен сварочный робот. Сборка кузова заканчивается покраской. Затем устанавливается двигатель и трансмиссия. После этого — тестирование и обкатка на треке.
       
       Проектная мощность цеха — 50 тысяч автомобилей в год. Собираться будут микроавтобусы Besta, джипы Spartage и седан Sephia.
       
       Kia Avella Delta — автомобиль с объемом двигателя 1500 куб. см, двигатель четырехцилиндровый с инжекторным впрыском топлива. Имеется кондиционер, гидроусилитель руля. Автомобиль соответствует нашим «Ладам» 9-й и 10-й серий, но по комфортабельности, плавности хода и по уровню шума в салоне превосходит отечественные аналоги.
       Kia Sephia имеет те же технические характеристики, что и Avella Delta, но у нее несколько уменьшенные габариты. Если сравнивать с нашими автомобилями, то Sephia напоминает ВАЗ-2109.
       По словам г-на Соколова, стоимость этих машин в московских автосалонах будет соответственно $14 500 и $8500. Это на $1500-2000 меньше стоимости автомобилей корейской сборки.
       Kia Clarus — автомобиль с объемом двигателя 2300 куб. см, также имеет шестнадцатиклапанный четырехцилиндровый двигатель с инжекторным впрыском топлива. Продажная стоимость этого автомобиля еще не определена. По техническим параметрам он сродни нашей «Волге». Салон оснащен автомагнитолой и кондиционером. Как и другие модели, Clarus имеет гидроусилитель руля.
       Стоимость Kia Spartage также пока не известна. Корейский аналог этой машины в московских автосалонах стоит около 24 тысяч долларов. Калининградские машины, если верить администрации завода, будут гораздо дешевле.
       Kia Spartage — малогабаритный внедорожник с объемом двигателя 2000 куб. см, просторный салон рассчитан на 5 человек.
       Генеральный директор завода Валерий Соколов сообщил «по секрету», что в ближайшем времени в Калининграде появятся еще несколько цехов по сборке автомобилей западного производства. А именно Mercedes и Volkswagen. Но это действительно секрет, потому что… компании Mercedes и Volkswagen «пока не готовы подписать договор».
       
Подписи
       Валерий Соколов: «Это отечественное производство, здесь нет никакого корейского капитала».
       Генрих Томашевский: «После того как производство будет легализовано, автомобили поступят в продажу».
       Досборка двигателя.
       Конвейер хоть и не новый, но машины делать можно.
       

Вакансии компании Ижевский Автомобильный Завод

LADA Ижевск — Ижевский автомобильный завод:

современное производство и модернизация

 

Сегодня LADA Ижевский автомобильный завод является одной из основных производственных площадок по выпуску легковых автомобилей в России. Наравне лишь с несколькими российскими предприятиями располагает технологией полного цикла производства: штамповка, литье и окраска пластика, сварка, окраска и сборка. Общее количество оборудования — более 2500 единиц, производственная мощность завода — 30 автомобилей в час с возможностью развития до 45 автомобилей в час.

 

В 2011 году на LADA Ижевский автомобильный завод началась крупнейшая модернизация производственного комплекса. В ее основе — стопроцентная смена модельного ряда, выпускаемого на предприятии: в мае 2014 года стартовало производство лифтбека LADA Granta, в августе 2014 года сошли с конвейера первые автомобили на платформе Альянса, в сентябре 2015 года — выпущены первые серийные LADA Vesta. В 2017 году семейство Vesta пополнилось двумя моделями LADA Vesta SW и LADA Vesta SW Cross.

Выпуск новых современных автомобилей потребовал коренной перестройки и переукомплектования всех производственных линий.

 

Прессовое производство

Производственные мощности прессового производства рассчитаны на 300 000 автокомплектов в год. В состав оборудования входят 37 штамповочных линий. Для седана LADA Vesta штампуется 61 деталь, для автомобилей LADA Vesta SW и LADA Vesta SW Cross — 64 детали.

Существенному обновлению подверглись две линии крупной штамповки: Kliring и Erfurt. Сейчас на этих линиях производятся крупные кузовные детали для автомобилей LADA: панели крыши и крыла, боковины и пр.

Кроме того, цех штамповки обладает уникальным оборудованием — прессом-трансфером Komatsu усилием 3200 тонн. Он также подвергся модернизации — в него встроена новая программа, изменена система управления.

Частичной модернизации подверглась вырубная линия Komatsu. На линии происходит вырубка заготовки деталей с большим шагом подачи: задних крыльев и боковин для автомобилей LADA. Еще одно новшество для цеха — штабелеукладчик Fuji: он позволяет увеличить производительность и облегчает работу операторов, и моечная машина Fuji.

Жемчужина цеха штамповки — новая прессовая линия особо крупной штамповки компании Hyundai, где изготавливаются крупные панели (боковины, двери, крыло и прочее). Здесь расположены четыре новых пресса общим усилием 5400 тонн и производительностью 240 ударов в час. Линия полностью роботизирована. Мощности нового оборудования используются для производства штамповочных деталей для автомобилей LADA Vesta, LADA Vesta SW и LADA Vesta SW Cross.

 

Литье пластика

Для обеспечения производства автомобилей LADA бамперами, панелями приборов, обивками дверей и другими пластиковыми комплектующими с нуля создан цех литья пластика, оснащенный 6 термопластавтоматами: Mannesmann Demag с усилием запирания 2200 тонн и Engel с усилием запирания 3200 тонн, а также Engel мощностью запирания 1300 тон.

Термопластавтоматы оборудованы автоматической системой подготовки и подачи материалов японской компании Matsui, снабжены роботами для извлечения деталей, подрядчик — французская компания Sepro. Роботы позволяют сократить время производственного цикла, они исключают возможность деформации деталей при съеме. Для загрузки оснастки используется система загрузки пресс-форм компании Staubli, которая существенно сокращает время на переналадку.

На территории цеха созданы участок обслуживания пресс-форм, механический участок, участок дробления, а также участок подготовки и подачи сырья. Кроме того, цех оснащен вибросварочными машинами и лазерной установкой для нанесения линии разрыва.

 

Производство сварки кузовов

Общая площадь сварочного комплекса составляет более 26 000 кв. метров. Сварочный комплекс может производить одновременно четыре различных кузова. Сварка осуществляется при помощи 22 самых современных роботов Fanuc (Япония) и KUKA (Германия) в автоматической линии.

Линия сварки кузовов автомобилей LADA Vesta включает более 300 единиц оборудования.

Гибкий комплекс сварки построен по стандарту Альянса — AIMS. Он предполагает, что можно сваривать до двух платформ и 8 модификаций автомобилей на одной линии.

Установлено самое современное и технологичное оборудование, которое производится в мире на настоящий момент. Для перестановки кузова с линии на роботизированную тележку в цехе сварки установлен робот-гигант, грузоподъемностью 2000 кг (для сравнения, обычный сварочный робот имеет грузоподъемность около 150 кг). На заводах Альянса во всем мире используются только два таких робота, а третий «работает» на LADA Ижевский автомобильный завод. Еще один роботизированный участок — зафланцовка дверей, багажника и капота.

Сваренные кузова перемещаются по цеху с помощью автоматических AGV-тележек: они везут кузов на линию рихтовки, а потом в цех окраски. Тележки передвигаются по магнитным полоскам, наклеенным на пол. Эта технология проста и очень удобна, потому что кузов можно пустить по нужному маршруту, и при необходимости быстро его изменить. Также это позволяет перекомпоновывать производственные линии. Кроме того, автоматическими тележками оснащена и линия укомплектовки кузова.

Также в составе цеха создана контрольно-измерительная лаборатория, оснащенная двумя 3D-измерительными машинами.

На сварочном производстве установлена система контроля параметров работы цеха — SCUBE. Данная система позволяет отслеживать работу систем оборудования, систем оповещения, фиксировать простои и поломки оборудования.

 

Окраска

Цех оснащен 12 окрасочными роботами фирмы DURR (Германия). Площадь цеха превышает 56 000 кв. метров. Новый комплекс позволяет производить окрашивание кузовов одновременно в 20 цветов, причем только кузова семейства Vesta окрашиваются в 10 цветов.

В ходе подготовки к производству новых автомобилей LADA в цехе окраски кузовов построена новая площадка, чтобы принимать кузов со сварки, введены в строй новый конвейер и новая опускная секция в самом начале технологического процесса — появилось дополнение к традиционной технологии, которое было вписано в общую схему производства окраски.

В составе окрасочного производства появилась линия воскования мощностью 15 кузовов/час.

В рамках подготовки к производству новых моделей с нуля построена и запущена в эксплуатацию линия катафореза шасси, а также новый, полностью роботизированный цех окраски пластиковых деталей мощностью 38 носителей/час.

 

Сборка

Глубокая модернизация затронула и сборочный цех — это было необходимо для осуществления технологического процесса производства автомобилей LADA Vesta, LADA Vesta SW, LADA Vesta SW Cross.

Создан участок сборки дверей. Двери собираются отдельно от кузова, что снижает трудоемкость и дефекты, повышает производительность. Именно по такому принципу, на отдельном участке, организована сборка дверей на многих мировых автозаводах.

Запущен кольцевой конвейер, позволяющий одновременно устанавливать на кузов автомобиля заднюю балку и силовой агрегат (двигатель в сборе с коробкой передач). Кольцевой конвейер — небольшой конвейер, в составе которого двигаются девять отдельных тележек. Движение тележек синхронизировано с движением кузова.

Процесс снятия и установки дверей автоматизирован, здесь установлено 8 манипуляторов. Еще 4 манипулятора работают на участке установки передних и задних стоек и 2 манипулятора используются для установки панелей приборов. Манипуляторы изготовлены итальянской компанией Dalmec, которая специализируется на создании манипуляторов для разных отраслей промышленности.

На линии Трим смонтирован синхроконвейер подачи комплектующих, что в разы увеличило эргономику линии и повысило производительность всего сборочного производства.

Появились роботы и на участке вклейки стекол. Оборудование аккуратно наносит на стекла клей, что приводит к точности нанесения и улучшает качество вклейки стекол.

На сборочном производстве введена в эксплуатацию система Pick to light (система сигнальных огней в организации подачи комплектующих на линию). Также смонтирована система контроля момента затяжки и система VEP (проверка электронных систем автомобиля в динамике).

 

Линия испытаний

Процесс инструментального контроля и испытаний автомобиля представляет собой последовательное прохождение контрольных постов с документальным подтверждением результатов.

Участок испытаний состоит из 5 основных постов расположенных последовательно: регулировка геометрии колес и света фар, стенд динамических испытаний автомобиля, установка проверки бокового скольжения колес, тестер электронных систем управления, камера проверки на герметичность.

Через тестовую линию проходят 100% автомобилей. Результат каждого вида испытаний фиксируется в карте контроля сборки автомобиля и хранится минимум в течение 5 лет.

К этим 5 элементам проверки качества собранного автомобиля в настоящее время прибавился еще один — AVES. Это не совсем обычная система качества, здесь специалист-контроллер становится обывателем и именно с точки зрения покупателя оценивает автомобиль. Стоит отметить, что через площадку AVES проходит также 100% автомобилей, сошедших с конвейера Ижевского автозавода.

Также все автомобили проходят через испытательный трек, построенный в соответствии с требованиями Альянса. Трек имитирует различные дорожные условия с целью контроля качества и комфорта ижевских автомобилей. Всего на треке 6 видов покрытия: ровный асфальт, искусственные неровности («неровный асфальт»), «бельгийская мостовая», асимметричный участок, шумосоздающий участок, «лежачий полицейский».

Трек является дополнительным участком проверки качества собранного автомобиля. Это важно, потому что на треке проверяются не только и не столько ходовые свойства автомобиля, а то, насколько качественно он собран.

 

«Кайдзен»

С конца 2012 года на сборочном конвейере проводится активная работа по повышению эффективности производства. В основе этого принципы японской производственной философии «кайдзен» — постоянное улучшение, получение максимального эффекта при минимальных затратах. Для производственного процесса это означает, в первую очередь, снижение показателей трудоемкости, увеличение эффективности использования рабочего времени, как следствие, повышение производительности труда и снижение себестоимости.

Первой ласточкой в этом процессе стала организация работы на участке сборки дверей. Было принято решение пойти по пути разделения сборочного процесса и процесса подсборки комплектующих для сборочного конвейера. Таким образом, на участке появился новый «подучасток» — зона китинга.

«Китинг» — от английского слова kiting, что означает «комплектование». В зоне китинга происходит комплектация специальных тележек-спутников, которые включаются в состав сборочного конвейера и снабжают рабочего всеми необходимыми комплектующими. Главное достоинство организации зоны китинга: оператор занимается непосредственно сборкой дверей на своем рабочем месте, не отходя от сборочной палетты, забирая всю необходимую комплектацию из тележки-спутника.

Благодаря зоне китинга сборочный конвейер освободился от загромождавшей его тары, стеллажей и оборудования, а также была серьезно улучшена эргономика рабочих мест операторов. Рабочие избавлены от необходимости заниматься подсборкой деталей, плюс исключены лишние перемещения по участку. Синхронизирована подача материалов, что обеспечивает защиту от ошибок оператора при сборке дверей, а также сокращено время выполнения операций.

Идея получила развитие — в настоящее время китинг-зонами оснащены все производственные подразделения.

 

Культура производства

Одним из важных критериев оценки любого современного предприятия — культура производства. На принципиально новый уровень была выведена клининговая служба автозавода. В производственных помещениях обеспечивается почти стерильная чистота.

 

Учебный центр

В конце 2013 года начал свою работу Учебный центр LADA Ижевский автомобильный завод. Региональный тренинговый центр был создан, в первую очередь, для выполнения требований по уровню подготовки персонала при производстве автомобилей Альянса.

Поставленная коллективом высокая планка производительности труда, качества продукции и культуры производства делает обучение персонала важным приоритетом.

Учебный центр соответствует стандартам производственного обучения Альянса Renault-Nissan. Здесь осуществляется подготовка персонала по всем основным направлениям деятельности предприятия: штамповка, сварка, окраска, сборка, логистика, обеспечение качества, а в дальнейшем планируется создание зоны для обучения обслуживанию высокотехнологичного оборудования.

Площадь Центра 1500 квадратных метров, в нем пять учебных классов, оснащенных современными специальными тренажерами, и он расположен непосредственно рядом с производством автомобилей.

Учебный центр позволяет обучать до 130 человек в смену (одновременно могут проходить подготовку до 60 человек в классах теоретической подготовки и до 70 человек в зонах практической отработки базовых навыков), каждый день — до 260 человек в двухсменном режиме. Это позволит справиться автозаводу с любыми производственными задачами. Например, такими, как внедрение, набор и обучение новых сотрудников.

Работники автозавода проходят обучение на новейшем учебном и производственном оборудовании по профессиональным методикам Альянса. Среднее время обучения вновь принятого персонала составляет 16 часов (кроме логистики и окраски). Обучение логистов и маляров в зависимости от навыка может занимать до 32 часов.

Обучение в тренинговом центре ведут 10 мастер-тренеров, прошедших подготовку в Global Training Center NMUK (Великобритания) и стажировку в тренинг-центре NMGR (завода NISSAN в Санкт-Петербурге).

Завод  — https://youtu.be/FOzD4JeWgdk

История и современность — https://youtu.be/-NONSLQfn3c

Автомобили миллионники — https://youtu.be/LSqoQKf6Crg

Рождение LADA Vesta SW и Vesta SW Cross — https://youtu.be/qnHoW-MS7vY

Обзор плосколенточных конвейеров и техническое обслуживание

Существует множество факторов, влияющих на прибыльность и функциональность современных туннелей автомойки, но часто самым основным элементом является движение транспортного средства. С самого начала промывки туннелей беспилотные транспортные средства перемещались по очистным площадям с помощью различных средств. Концепция прокатки транспортного средства вместо перемещения оборудования или сотрудников изначально позволяла мойкам увеличивать скорость работы в геометрической прогрессии.

По мере развития автоматизированных автомоек конвейерная система приобретает все большее значение. По мере развития автомобильных технологий разрабатывались новые типы моечных конвейеров, в том числе системы с плоскими ремнями. Модернизированные варианты конвейеров безопасно перемещают автомобили всех форм и размеров через современные моечные туннели, в которых используется несколько единиц эффективного оборудования.

В последние годы в нескольких областях конвейерной мойки были усовершенствованы оборудование и продукция. Однако неисправное оборудование автомойки, в частности цепной и роликовый конвейер автомойки, также может создавать угрозу безопасности и останавливать загруженную мойку.

Таким образом, правильное техническое обслуживание конвейерных систем стало легкой задачей для каждого оператора мойки. Этот факт особенно актуален на сегодняшнем высококонкурентном рынке ухода за автомобилем. Уровень обслуживания, ожидаемый от всех предприятий, работающих с клиентами, означает, что всего один день простоя может привести к тому, что автомойка потеряет десятки постоянных клиентов. В этой статье рассказывается о том, как активные операторы решают вопросы регулярного ухода за различными типами конвейеров, а также о преимуществах, которые теперь предлагают обновленные туннельные системы.

Современное техническое обслуживание

Конвейер стал важнейшей частью любой автоматизированной операции, и это самая важная часть механического оборудования в автомойке, по словам Лэнезе А. Барнетт, директора по маркетингу The Car Wash Companies. Проще говоря, конвейерное оборудование диктует важные факторы пропускной способности и объема. Обновленные функции автоматического наматывания предлагают функциональность по запросу, и теперь владельцы могут увеличить скорость конвейера, когда необходимы изменения в зависимости от прогнозируемого объема.

По этим причинам регулярное обслуживание конвейера имеет первостепенное значение. Сначала Барнетт предлагает владельцу хорошо ознакомиться с рекомендациями производителя по техническому обслуживанию и стараться их соблюдать. Затем операторы должны обучить свой персонал надлежащим шагам профилактического обслуживания. Эти шаги можно разбить и запланировать по рекомендуемой частоте.

Ежедневно следует промывать звездочки и натяжное устройство, отмечает Барнетт. Планируйте еженедельное плановое профилактическое обслуживание, в том числе проверяйте правильность натяжения цепи, наблюдайте за чрезмерным износом роликов, осматривайте звездочки и проверяйте пластины гусеницы. Еженедельные контрольные списки также должны включать визуальный осмотр физического соединения цепи и тележек. Ежемесячное техническое обслуживание будет заключаться в замене масла в коробке передач. Наконец, мойка должна регулярно переворачивать цепь после определенного количества моек автомобиля, чтобы обеспечить равномерный износ.

«Совет: мы установили одну тележку разного цвета, поэтому мы знаем, что каждая тележка была проверена», — рассказывает Барнетт.

Мартин Геллер, владелец компании Vehicle Wash Systems, объясняет, что техническое обслуживание конвейера с плоской лентой очень просто. Этапы технического обслуживания включают смазку системы. Верх ленточного конвейера поддерживается в чистоте благодаря наносимому мылу и воде во время промывки. Еще одним этапом технического обслуживания является поддержание чистоты дорожки ленточного конвейера. Для повышения производительности ведущие плосколенточные конвейеры скользят по нержавеющей стали 304, что помогает снизить коэффициент трения.

Загрузить их

По мере совершенствования выбора конвейеров новые технологии и усовершенствования повысили простоту использования, надежность и безопасность оборудования. Барнетт указывает на функцию автоматического наматывания на современных роликовых и цепных конвейерах. Это обновление устраняет необходимость для сотрудника вручную нажимать кнопку каждый раз, когда загружается транспортное средство, и эта функция повышает как производительность, так и пропускную способность.

«Улучшена конструкция конвейеров, — продолжает Барнетт. «Сегодняшние конвейеры шире, чем предыдущие конструкции, чтобы вместить больше типов транспортных средств, включая грузовики, внедорожники и т. д., а также оснащены тележками с более низким профилем для транспортных средств с меньшим клиренсом, включая низкопрофильные автомобили».

Существуют и другие разумные шаги, которые можно предпринять для облегчения проблем с загрузкой цепных и роликовых конвейеров. По словам Барнетта, во-первых, погрузка на путь с небольшим уклоном помогает клиентам лучше видеть вход в конвейер. Большие зеркала также могут быть установлены над входом в туннель в качестве дополнительного ориентира для клиентов.

Что касается конвейеров с плоской лентой, Геллер заявляет, что прямая и ровная загрузка чрезвычайно удобна для клиентов. Невозможно лопнуть шину, погнуть колеса или выбить переднюю часть из соосности, когда автомобиль загружается на ремень, поскольку нет точек защемления. Таким образом, это оборудование также предлагает дополнительную функцию безопасности сотрудников, поскольку конечности и одежда не могут быть захвачены конвейерной системой.

Даже в особых случаях, включая современные экзотические автомобили, операция не должна вызывать проблем с загрузкой. «Все проблемы с этими новыми автомобилями, которых становится все больше и больше… [с системой плоского ремня], они решены», — говорит Геллер.

Неприятная технология

За последнее десятилетие многочисленные автомойки обнаружили, что появились новые функции безопасности транспортных средств, которые могут вызвать хаос в обычном туннеле автомойки. Геллер приводит пример новых автомобильных систем, которые могут «ощущать» людей и другие объекты впереди или позади автомобиля. «Особенно тормозные системы становятся настоящей проблемой, — говорит Геллер. «Когда вы сегодня находитесь на обычной автомойке, вы находитесь на конвейере, и машина катится. Автомобиль чувствует шторку миттера или обтекание, и тормоза будут задействованы».

Геллер ожидает, что в будущем такие системы безопасности будут добавляться ко все большему количеству автомобилей. Кроме того, датчики могут быть установлены со всех сторон транспортных средств. Транспортное средство с этим типом защитного оборудования все еще можно мыть с помощью плоского ленточного конвейера, так как все четыре колеса будут опираться на поверхность ленты. Автомобиль не чувствует, что он движется, поэтому система не задействует тормоза. Даже если задействуются тормоза, транспортное средство продолжит движение по конвейеру до конца туннеля.

Эти плоские ленточные конвейеры означают, что транспортное средство можно оставить в нейтральном положении или припарковать, но если его оставить в этом положении, транспортное средство не выедет из здания. «Если вы оставите его в нейтральном положении, он будет вытолкнут из здания, как конвейер с передним приводом. В конце концов это станет толчком заднего колеса; это вытолкнет его за дверь, и я считаю, что это лучший способ», — объясняет Геллер.

Еще одна проблема, которую можно решить с помощью плоских ленточных конвейеров, — транспортные средства, которые нельзя выключить и перевести в нейтральное положение одновременно. Барнетт приводит в пример Теслу. Опять же, транспортное средство, стоящее на конвейере, не будет мешать работе автомойки до выхода из тоннеля.

Модернизация и безопасность

Для автомоек, желающих обновить конвейерные системы, Геллер заявляет, что процесс обновления может включать в себя выполнение еще одного разреза в полу автомойки. Стандартный верхний/нижний конвейер будет иметь вырез со стороны водителя, глубина которого обычно составляет 24 дюйма. Оператор может вырезать место, где проходят пассажирские колеса, и добавить дополнительную гусеницу в это второе место.

В настоящее время переход на плосколенточные конвейеры не получил широкого распространения в автомобильной промышленности. По словам Геллера, это изменится. «В ближайшие три-четыре года вы это увидите. Все выпускаемые сейчас автомобили начинают выпускаться с этой тормозной системой, так что этих конвейерных систем будет все больше и больше. Это единственная автомойка, которая в конце концов выживет», — отмечает Геллер.

К счастью, есть несколько шагов, которые операторы могут предпринять, чтобы обеспечить безопасность как клиентов, так и сотрудников при работе с конвейерами автомойки. Для клиентов коррелятор может помочь направить заднюю шину автомобиля на традиционные конвейеры. Для персонала наличие раскрывающегося выхода на конвейер по сравнению с люком помогает уменьшить проблемы с безопасностью. Барнетт также рекомендует устанавливать аварийные остановки с пятисекундной задержкой.

Геллер заявляет, что безопасность является для него одним из самых важных соображений как производителя оборудования для мойки автомобилей. Новые конструкции конвейеров с плоской лентой фактически не позволяют сотруднику или покупателю вставлять ногу или ногу в механизмы конвейера. «Ты не можешь влезть в это. [Есть] защитный экран в конце, и вы не можете пройти мимо него», — говорит Геллер. Для клиентов предотвращается повреждение автомобиля, поскольку конструкция с плоским ремнем может мыть любой автомобиль, который является лоурайдером или имеет низко висящие компоненты. На конвейере нет ничего, что могло бы повредить транспортное средство снизу.

По словам Геллера, с системами 25-30-летней давности, которые тянули только со стороны водителя, автомобили время от времени сходили с трассы и врезались в стену. С современными конвейерами с плоской лентой транспортные средства не могут откатиться.

Хотя системы конвейеров с плоской лентой не являются чем-то новым для некоторых специалистов в этой отрасли, таких как Geller, многие операторы все еще могут быть незнакомы с этим оборудованием, хотя эти же люди могут быть хорошо знакомы с проблемами, которые могут решить системы конвейеров с плоской лентой. преодолеть. Если вы еще не видели это оборудование в действии, скорее всего, оно скоро переедет в район рядом с вашей мойкой. Избегайте плоских продаж и продолжайте развивать бизнес, опережая конкурентов, используя современные решения для новых и старых проблем.

---

Томас Хокинс — независимый автор.

Производство конвейерных лент

Хотя конвейерные ленты присутствуют на рынке уже несколько десятилетий, они становятся все более распространенными в новостройках, и клиенты и сотрудники начинают это замечать. Как отмечено в разделе комментариев под одним из наших популярных видеороликов на YouTube о конвейерах с плоской лентой: «Пошел на… автомойку в Доусонвилле, штат Джорджия. Конвейерные ленты были самой крутой вещью, которую я когда-либо видел на автомойках. Так гладко», — пишет один из зрителей видео. Другой зритель комментирует: «… работая на многих мойках в течение семи лет, мне нравится видеть, что плоские ремни становятся все более распространенными, поскольку [] индустрия мойки начинает модернизироваться».

Операторы слышат отзывы и видят конвейерные ленты на все большем количестве стендов во время крупных отраслевых выставок, но могут ли они выдержать стоимость простоя, связанного с установкой и модернизацией на существующих площадках, а также оправдать возросшие первоначальные и, казалось бы, более высокие затраты на техническое обслуживание? А как насчет других специальных соображений, таких как очистка и блеск шин, если колеса не вращаются?

В течение последних двух десятилетий с тех пор, как ремни впервые появились на рынке, производители ремней работали над решениями, позволяющими преодолеть распространенные проблемы, связанные с применением и установкой. Они также работали над улучшением качества установленных компонентов и инженерных систем.

Для этой статьи мы поговорили с некоторыми сторонниками ленточных конвейеров, чтобы узнать, подходит ли вам бизнес с лентами.

Доля рынка

Сегодня устанавливается больше ленточных конвейеров, чем когда-либо прежде, и одной из ключевых движущих сил этой тенденции является приток новых экспресс-моек, возводимых в наши дни. По причинам, которые мы упомянем позже в этой статье, новые сборки идеально подходят для установки систем ленточных конвейеров, если оператор решит пойти по этому пути с самого начала. На самом деле принятие этого решения до начала нового строительства имеет решающее значение.

По оценкам экспертов, всего пару лет назад только около 3% туннелей автомойки в Северной Америке имели ленточные конвейеры. Сегодня Роб Стефенсон, президент и главный исполнительный директор STI Conveyor Systems, подсчитал, что около 18% новостроек в Америке предпочитают ленточные конвейеры цепным и роликовым.

«В целом, по нашим оценкам, в США насчитывается около 13 000 конвейерных автомоек и установлено около 700 ленточных конвейеров, что дает нашу оценку примерно в 5% от общего числа туннелей с лентами в стране сегодня», говорит Стефенсон.

Другие, с которыми мы говорили для этой статьи, считают, что оценки немного выше — до 10%, — но согласны с тем, что появление нового рынка сборки стимулирует и повышает продажи ремней в наши дни.

«Мы видим, что 100% наших новых автомоек строятся с ленточными конвейерами, и мы больше не производим цепные и роликовые конвейеры», — сообщает Райан Эссенбург, основатель и президент Tommy’s Express Car Wash. системы и технологии автомойки для автомойки Waterway, так как в наши дни в новых постройках устанавливается больше ремней, важно, чтобы новые инвесторы, а также опытные операторы принимали во внимание волновые эффекты, которые эта тенденция окажет на конкуренцию.

«Общий процент ремней по-прежнему относительно низок, но что ошеломляет, так это скорость, с которой он меняется. По моим оценкам, в новых конструкциях автомоек соотношение составляет 5 к 1 в пользу ремней, а не цепных и роликовых конвейеров», — говорит Яннаконе. «Однако из-за того, что строится так много новых моек, норма быстро меняется. Операторам с существующими сайтами, возможно, придется переключиться, чтобы остаться жизнеспособными перед лицом новой конкуренции».

Но как выглядит этот переключатель? И поскольку инфляция и проблемы с поставками в настоящее время сказываются на бизнесе и потребителях, многие также задаются вопросом о затратах.

В карьеры

Те, с кем мы беседовали для этой статьи, признали, что затраты на переключение для существующего предприятия могут быть высокими, а также могут потребоваться недели — до трех недель — для удаления цепной системы и установки новой ременной системы на существующем средство; другими словами, значительное время простоя. Вот почему в наши дни новые сборки принимают решение о ремне раньше и чаще.

Как объясняет Яннаконе, операторы должны рассмотреть вопрос об удалении всего оборудования, демонстрации и повторной заливке более широкой ямы. В зависимости от производителя вам также может потребоваться несколько дней для отверждения этого бетона перед установкой ремня и оборудования для автомойки.

«Это еще сложнее, если вы не были первоначальным строителем объекта. Возможно, стоит заплатить частную услугу по поиску линий, чтобы гарантировать, что стоки, трубопроводы или что-то еще неожиданное не скрываются за пределами зоны действия предыдущей траншеи автомойки», — советует Яннаконе.

В то время как Essenburg оценивает примерно 170 000 долларов США, плюс панель управления частотно-регулируемым приводом, а также доставку и установку, для новой системы с двумя ремнями на средней длине туннеля, затраты на модернизацию существующих площадок и любой необходимый ремонт могут быть увеличены. или обновления, связанные с конверсией.

Для операторов конвейерных автомоек, длина которых выходит за пределы среднего диапазона от 100 до 120 футов, Stephenson предлагает первоначальную смету расходов примерно в 2,5–3 раза выше первоначальной стоимости цепного конвейера той же длины. Он также добавляет, что его компании еще не приходилось сталкиваться с местом, где установка ленточного конвейера нецелесообразна, отметив, что они устанавливали системы на высоте 50 футов и на высоте до 202 футов.

«Для новых сборок ремни сегодня играют важную роль», — говорит Стефенсон, добавляя, что современные автомобильные технологии, такие как ADAS, окажут большее давление на операторов и создадут более сильный рынок модернизации ремней в ближайшие годы.

Тем не менее, работа автомойки — это бизнес, и если инвесторы не могут окупить инвестиции, установка ремней становится более сложной задачей.

Экономическое обоснование ленточных конвейеров

Как отмечалось в начале этой статьи, клиенты и сотрудники считают ленточные конвейеры «крутыми» и «современными», и они предлагают желаемый эффект «вау». Но каков бизнес-кейс? Если операторы и инвесторы не могут привязать увеличенные доллары и центы к ленточным конвейерам, установка вообще не имеет особого смысла.

Несмотря на то, что ленточные конвейеры доступны на этом рынке уже около двух десятилетий, по мере того, как эти системы устанавливаются во все большем количестве мест, на передний план выходят более содержательные исследования. Стивенсон рассказывает о некоторых исследованиях, которые его компания проводила с крупным розничным продавцом нефтепродуктов в Северной Америке.

Предметом исследования является 100 автомоек с установленными системами ленточных, цепных и роликовых конвейеров. Некоторые сайты, добавляет он, находятся в радиусе трех миль друг от друга — следовательно, у них один и тот же оператор и схожие клиентские базы.

«Для сайтов, которые мы изучали, минимальное увеличение объема сайтов пояса по сравнению с сайтами цепи составило 26%, а среднее увеличение объема фактически составило 89%. Кроме того, сайты, занимающиеся продажей ремней, берут на 1 доллар больше за билет, поэтому мы считаем, что ремни являются огромным конкурентным преимуществом», — заявляет Стивенсон.

Основываясь на этом исследовании, Стефенсон утверждает, что, принимая во внимание все переменные равные — одинаковый или аналогичный уровень обслуживания клиентов, отличный дизайн и т. д. — установка ремней должна привести к увеличению продаж, увеличению объема и большей лояльности по сравнению с сайтами с цепями и роликами.

«Возможно, вы сможете взимать на 1 доллар больше, чем у конкурентов, и при этом иметь такое же или даже большее членство и более высокий годовой объем», — повторяет Стивенсон.

Объедините более высокую маржу с потенциалом ленты в виде более высокой пропускной способности, более простой загрузки и лучшего обслуживания гостей, например, преимущества, и вам будет легче передать рентабельность инвестиций. «По нашим оценкам, согласно исследованиям нашей компании, пропускная способность автомобилей в час в часы пик может увеличиться как минимум на 20%», — добавляет Стивенсон.

Другие соображения

При рассмотрении вопроса об установке ремней операторы также должны помнить о регулярном и профилактическом обслуживании, а также возможной замене деталей. Улучшения вносятся в области качества материалов и проектирования, сводя к минимуму затраты на техническое обслуживание и замену, а также потребности.

Чтобы поддерживать их в чистоте и правильно функционировать, рабочие должны очищать ремни еженедельно или ежемесячно, в зависимости от таких факторов, как использование и местные типы загрязнения. Потребности в техническом обслуживании будут варьироваться в зависимости от условий на месте, использования и выбранного ленточного оборудования.

Стефенсон отмечает, что техническое обслуживание ремней может быть значительно дороже по сравнению с цепным и роликовым, но если смотреть в целом, разница не так велика, как кажется. Автомойка может включать замену колес тележки, болтов, втулок, цепных звеньев и т. д. в цепной и роликовой системе в бюджете на текущее техническое обслуживание, поскольку это довольно регулярное техническое обслуживание.

«С ленточным конвейером почти не требуется регулярное техническое обслуживание, только очистка, но когда изнашиваются расходные материалы, такие как ремни, направляющие пластины и звездочки, это, как правило, требует довольно больших работ по техническому обслуживанию», — объясняет Стефенсон, оценивающий операторов. можно ожидать, что затраты составят 7 или 8 центов за автомобиль в более суровых условиях. «В целом, мы видим, что ленточные конвейеры столь же надежны и служат ровно столько, сколько цепные конвейеры и операторы зарабатывают больше денег с помощью лент».

Если вы принимаете решение пойти поясным путем, эксперты советуют не скупиться на копейки и фунты. Операторы могут поддерживать долговечность оборудования после его установки и, что более важно, они могут контролировать качество оборудования, выбранного во время покупки.

Появление ленточных конвейеров на рынке привело к усилению конкуренции производителей, что привело к расширению и лучшему выбору для операторов. Некоторых ремней на рынке хватает всего на 100 000 автомобилей, прежде чем потребуется их замена, что Стефенсон называет «неприемлемым».

«У нас было несколько ремней, которые нуждались в замене после отметки около 500 000 автомобилей в нижней части, а в высокой части мы все еще проводим исследования, но это значительно превышает от 800 000 до 900 000 автомобилей», — рассказывает Стивенсон.

По словам Эссенбурга, замена пластикового ремня может производиться как через 400 000 автомобилей, так и через 1 000 000 автомобилей, в зависимости от графика уборки, технического обслуживания оборудования и загрязнения, характерного для данной местности.

Некоторые из других факторов, которые должен учитывать оператор, — это план площадки и очистка шин, поскольку колеса на ленточном конвейере не вращаются.

«Местные условия не всегда идеальны для ремня, особенно если радиус поворота небольшой и ведет к короткому въезду на автомойку, где коррелятор лучше всего помогает выровнять автомобиль», — говорит Яннаконе.

Производители и дизайнеры также нашли решения по очистке шин и нанесению защитного покрытия при использовании ленточных конвейеров.

«Поскольку колеса не вращаются на ленте, рассмотрите возможность укоротить траншею для автомойки, если у вас есть аппликаторы для чистки шин в середине ваших нагнетателей. Если вы использовали толкание задними колесами, схема туннеля просто смещается к входу, чтобы учесть это изменение. На ленте вам просто нужны передние колеса, а не весь путь по трассе, когда заднее колесо проходит мимо люка», — продолжает Яннаконе, добавляя, что погрузочная лента по сравнению с отсутствием погрузочной ленты является более важным фактором. «Это может стать большим сдвигом для сотрудников и клиентов. Без погрузочной ленты у вас не будет такой же гибкости при входе для клиентов, которые могут быть не готовы или не чувствуют себя комфортно, как при использовании роликовой системы по требованию. С погрузочной лентой почти то же самое, но с дополнительной сложностью дополнительных рам и двигателей».

В то время как на рынке в настоящее время отсутствует широкое предложение систем очистки колес на основе трения, специально предназначенных для ленточных конвейеров, операторы используют комбинацию применения химикатов и высокого давления с хорошими результатами. Что касается чистки шин, то здесь используется традиционное оборудование, где устанавливаются ремни. Это оборудование обычно устанавливается в зоне выезда, где транспортные средства скатываются с ленты, а колеса вращаются.

По оценкам Стивенсона, около 75% новых сборок с ремнями, с которыми работала его компания, имеют блеск для шин. Однако для того, чтобы вписаться в блеск шин, требуются изменения конструкции. «Если вы работаете в 120-футовом туннеле, например, где традиционно цепь проходит по существу от двери к двери, с лентой вы на самом деле будете использовать 108-футовую ленту, а затем последние 12 футов или то же самое можно сказать и о том, куда бы вы поместили блеск для шин», — отмечает он.

Со временем ожидаются улучшения в таких областях, как время установки, потребность в техническом обслуживании и затраты на него, качество оборудования и систем, а также чистка и блеск шин. В то же время операторы, которые не собираются переходить на новую технологию, должны понимать, с чем они столкнулись. Ролик и цепь на протяжении многих десятилетий используются в туннельной мойке автомобилей. И хотя система хорошо служила отрасли и продолжает это делать, клиенты и сотрудники могли видеть, что старая технология продвигается вперед, поскольку ремни появляются во все большем количестве новых экспресс-моек, которые продолжают менять облик сегмента моек.

«Ремни предназначены исключительно для обслуживания клиентов, а обеспечение выдающегося качества обслуживания всегда сложно и дорого», — заключает Яннаконе.

В бизнесе по производству ремней нужны деньги, чтобы делать деньги.

---

Хотите узнать больше о рынке ленточных конвейеров? Посмотрите наше видео-интервью с Лоуренсом Стоваллом из AutoBrite Co. ниже.

История конвейерных систем Daifuku для автомобильных сборочных линий | Технология | Решения

В 1957 году Daifuku вступила в технический союз по цепным конвейерам с Jervis B Webb International Co., американской компанией, которая была одним из ведущих производителей конвейеров в мире. В 1957 году Daifuku поставила свой первый продукт, Trolley Conveyor, на завод Toyota Auto Body Co. , Ltd. в Карии. Количество автомобилей, произведенных внутри страны в том же году, составило примерно 182 000, что в три раза больше, чем в 1955 году. В 1957 году японские автопроизводители начали массовое производство автомобилей. Цепные конвейеры типа Уэбба, которые широко использовались в США, дебютировали в Японии.

Далее описывается разработка конвейерных систем Daifuku для сборочных линий автомобилей, от цепных конвейеров типа Webb, которые были движущей силой роста японской автомобильной промышленности, до новой гибкой системы привода, основной модели в настоящее время.

Пожалуйста, увеличьте экран для просмотра.

Цепная конвейерная система

Самым большим преимуществом цепей, используемых для цепных конвейеров типа Webb, является то, что они чрезвычайно прочны, так как изготовлены из кованой стали и имеют конструкцию без заклепок, и их можно легко собирать и разбирать вручную. Существует два типа: конвейерная цепь U для транспортировки легких грузов, допускающая большие углы наклона и гибкие компоновки, и цепь типа JX для транспортировки тяжелых грузов с высокой прочностью на разрыв. Цепные конвейерные системы Daifuku могут использоваться как в подвесных, так и в напольных установках. Также доступны модель тележки и модель Daifuku Magic. Их можно использовать в различных условиях транспортировки (рис. 1). Его высокая функциональность и надежность по-прежнему полезны в текущих конфигурациях. Мы поставили множество цепных конвейеров не только автопроизводителям, но и производителям других отраслей.

Конвейер Daifuku Magic Conveyor представляет собой усовершенствование конвейеров троллейного типа, которые были доступны только в конфигурации с прямым подвешиванием. Daifuku Magic Conveyor позволяет реализовать сложные транспортные схемы, в том числе для накопления (Фото 1). В 1957 году Daifuku поставила свой первый конвейер Daifuku Magic Conveyor компании Isuzu Motors Limited для линии сборки двигателей завода в Цуруми. Эта конкретная конвейерная система привлекла внимание как революционный продукт, который заменит обычные роликовые конвейеры, которые в то время широко использовались на сборочных линиях. С тех пор заказы на конвейерную модель увеличивались вместе с быстрым расширением новых заводских конструкций для легковых автомобилей.

В начале 1980-х между Японией и США возник торговый конфликт, когда экспорт автомобилей из Японии в США достиг 1,8 миллиона, а доля рынка японских автомобилей в Северной Америке превысила 20 процентов. Японские автопроизводители продолжали расширять свои зарубежные операции и местное производство. Daifuku поставила различные типы конвейерных систем на многие заводы, включая завод Honda Motor Company в Огайо и завод Nissan Motor Company в Теннесси. Между тем автоматизация производственных линий стала насущным вопросом в связи с возрастающим спросом в автомобилестроении. Пик внедрения промышленных роботов пришелся на эти годы. Однако спрос на новые транспортные системы возник из-за того, что цепные конвейеры не успевали за быстрым движением промышленных роботов, что приводило к неудовлетворительной эффективности производства.

В 1983 году Daifuku разработала монорельсовую систему RAMRUN (фото 2). В том же году мы поставили первый и второй RAMRUN на завод Motomachi, принадлежащий Toyota Motor Corporation, и завод Higashi-Fuji, принадлежащий Kanto Auto Works Ltd., соответственно. Самым большим преимуществом RAMRUN является то, что он позволяет создавать высокотехнологичные линии по производству автомобилей с непрерывными и периодическими операциями, управляемыми компьютером. В дополнение к высокой производительности, включая максимальную скорость транспортировки 120 м/мин и дальность передачи 1:20, он также имеет следующие преимущества.

• Подходит не только для роботизированной работы, но и для ручной работы
• Позволяет гибко раскладывать
• Простое расширение и сокращение функциональности
• Тихо, чисто и мало пыли
• Хороший внешний вид и создание комфортной рабочей среды

Daifuku RAMRUN точно соответствовал потребностям клиентов того времени. Он продавался очень хорошо и стал одним из самых продаваемых продуктов Daifuku. Дополнительная модель RAMRUN-LIM с установленным линейным асинхронным двигателем обеспечила высокоскоростную транспортировку (400 м/мин) легких и малогабаритных грузов и помогла сократить количество тележек в процессе.

Система гибкого привода паллетного типа (FDS)

В 1988 году компания Daifuku разработала FDS паллетного типа для замены пластинчатых конвейеров (фото 3). FDS представляет собой конвейер с уретановыми роликами, который непрерывно перемещает кузова автомобилей, установленные на поддонах. Рабочие могут вставать на поддон для выполнения сборочных работ, им не нужно ходить вдоль сборочной линии, как это было необходимо на обычных пластинчатых конвейерах. FDS устраняет укачивание для рабочих и имеет то преимущество, что позволяет создать благоприятную для рабочих среду. Первый FDS был доставлен на завод Kanto Auto Works Ltd. в Фукауре в 1919 году.88.

Бесконтактная система питания HID (высокоэффективная индуктивная технология распределения питания)

В 1993 году компания Daifuku совместно с Оклендским университетом Новой Зеландии разработала бесконтактную систему питания HID. HID используется, например, в RAMRUN (фото 4) и FDS паллетного типа для подачи электроэнергии на подъемные устройства. Эта бесконтактная система электропитания способствовала созданию безопасной и чистой рабочей среды и помогла значительно снизить затраты на техническое обслуживание.

Традиционная технология контактного электроснабжения с использованием троллейных линий и коллекторов имеет недостатки, в том числе износ коллекторов, износ и пыль, а также искры, образующиеся при разделении линий. HID состоит из двух индукционных кабелей вместо обычных троллейных линий, приемной катушки вместо коллекторов и блока приема энергии (рис. 2). Панель электропитания преобразует коммерческую электроэнергию в частоту, подходящую для бесконтактного электропитания, и подает ее на индукционные кабели. Магнитное поле создается вокруг индукционных кабелей для эффективного снабжения электроэнергией движущихся объектов.

HID был впервые установлен на RAMRUN, который был доставлен на завод Kanto Auto Works Ltd. в Иватэ. Затем мы предоставили аналогичную транспортную систему компании General Motors. Эта поставка привлекла внимание всего мира, и многие клиенты по всему миру использовали HID. В настоящее время бесконтактная система электропитания широко используется не только на автомобильных заводах, но и в погрузочно-разгрузочном оборудовании для заводов по производству полупроводников и жидких кристаллов, где требуется чистая среда.

Новая система гибкого привода (новая FDS)

В 1999 году компания Daifuku улучшила функциональность FDS, которая была доступна только в виде поддона, и добавила потолочный и напольный типы (Фото 5). Мы расширили модельный ряд, назвав его New FDS. Одним из преимуществ New FDS является то, что пользователи могут выбирать фрикционные (рис. 3), цепные и роликовые приводы. Выбор методов привода был невозможен с обычным FDS. Например, вы можете исключить необходимость передачи кузовов автомобилей с перевозчика на носитель для операций сушки, внедрив цепной привод и фрикционный привод для транспортных операций на одной сборочной линии. Он также имеет следующие преимущества:

• Скорость транспортировки может быть установлена ​​в диапазоне от 1 до 40 м/мин (базовая спецификация)
• Носители имеют простую конструкцию и не имеют собственного источника привода. Они легко обслуживаются. Экономичность также высока
• Поскольку для управления линией используется блок экономии проволоки, сокращается период строительства
• Работают только необходимые детали фрикционных уретановых роликов. Энергосбережение отличное, а уровень шума более чем на 10 дБ ниже, чем у цепных конвейеров

В отличие от обычных систем, использующих один режим движения, FDS позволяет выбирать оптимальные методы движения по мере необходимости и создавать транспортные системы, которые наилучшим образом соответствуют назначению сборочной линии. FDS в основном применяется в автомобильных производственных линиях.

Заключение

После Второй мировой войны японские автопроизводители добились удивительно быстрого роста и расширения. В конце 1980-х годов годовой объем производства достиг 11 миллионов. С тех пор автопроизводители испытали на себе влияние торговых трений и повышения курса иены и расширили свой бизнес за границей, производя автомобили по всему миру. Между тем, требования автопроизводителей к транспортным системам быстро и радикально меняются, включая требования к массовому производству, автоматизированным системам, мультимодальному смешанному производству, сокращению времени выполнения заказов и акценту на экологию и безопасность. Компания Daifuku разработала погрузочно-разгрузочное оборудование для удовлетворения различных потребностей.

В последнее время автопроизводители проявляют более сильную тенденцию к диверсификации выпускаемой продукции. Сборочные линии, поддерживающие смешанное производство нескольких моделей, в настоящее время наиболее распространены. Кроме того, с каждым годом сокращается срок разработки новой модели автомобиля, поэтому должны сокращаться и сроки поставки погрузочно-разгрузочной техники. Чтобы удовлетворить этот спрос, Daifuku повысила эффективность проектирования и производства за счет использования цифровых технологий и организации производства в оптимальных местах по всему миру.

Ссылки по теме

Автомобильный

Свяжитесь с нами

По вопросам, связанным с продуктом, обращайтесь к нам на странице «Контакты».

Связаться с нами

ПО ТЕЛЕФОНУ

Свяжитесь с нами

По вопросам, связанным с продуктом, обращайтесь к нам на странице «Контакты».

Свяжитесь с нами (английский)

ПО ТЕЛЕФОНУ

Мы рассмотрим 3 момента, которые вам нужно знать о ленточном конвейере

Прежде чем мы прочтем о том, как используется конвейерная лента, и посмотрим на отрасли, в которых используются конвейерные ленты, давайте сначала подчеркнем, насколько велик рынок конвейеров.

Объем рынка конвейерных лент в 2018 году составил 4 млрд долларов США, при этом ожидаемый совокупный годовой темп роста составит 3,5%. Таким образом, я не вижу, чтобы ленточные конвейеры куда-либо ушли в ближайшее время. По этой причине давайте посмотрим, откуда они взялись и как они используются в современном мире.

Торопитесь? Вот основные вопросы: 

• Кто изобрел конвейерную ленту?
• Что может конвейерная лента?
• В каких отраслях промышленности используются конвейерные ленты?
• Завершение

Кто изобрел конвейерную ленту?

Конвейерная лента была изобретена джентльменом по имени Томас Робинс, который в 1892 году начал серию изобретений, которые привели к созданию первой конвейерной ленты для транспортировки природных ресурсов. После этого конвейерная лента была быстро модифицирована и разработана для использования в различных приложениях после того, как люди увидели преимущества в стоимости и времени использования конвейерных лент в бизнес-операциях.

За этим последовал Sandvik в 1901 году, который изобрел стальные конвейерные ленты, способные выдерживать гораздо более тяжелые нагрузки и используемые в различных отраслях промышленности.

Именно Ричард Сатклифф в 1905 году изобрел первые ленточные конвейеры для использования в угольных шахтах, произведя революцию в горнодобывающей промышленности благодаря увеличению нагрузки и скорости доставки.

Генри Форд представил линию сборки конвейерных лент на заводе Ford Motor Company в Мичигане, снова совершив революцию в отрасли за счет быстрого увеличения производства.

Что может ленточный конвейер?

Основной задачей конвейера является доставка продукта или объекта из пункта А в пункт Б, обычно на близком расстоянии, например, внутри распределительного центра, с большей частотой и быстрее, чем вручную.

На сегодняшний день существуют различные типы конвейерных лент, которые были созданы для транспортировки различных материалов. Примерами таких конвейерных лент являются ПВХ и резина.

Из-за того, что конвейерная лента изготавливается специально, ее возможности сильно различаются. Поскольку их можно построить, спроектировать и эксплуатировать для перевозки различных продуктов и предметов. Например, вам может понадобиться система для перемещения опасных отходов между секциями центра управления отходами, и ленточный конвейер будет идеальным продуктом для этого.

Конвейерные ленты могут перемещать предметы по прямой линии, по углам, на сортировку, перемещать тяжеловесные предметы, перемещать предметы между этажами под уклоном и наклоном. В зависимости от скорости и количества метров в секунду, на которые настроена система, она может перемещать предметы быстрее или медленнее между точками или быстрее в одной секции и медленнее в другой секции, например, когда предмет должен пройти через ручная проверка или сортировка.

Конвейеры могут использоваться не только в коммерческих целях. Возможно, вы недавно были на эскалаторе; именно здесь он использовался для перемещения по ступеням, чтобы вы могли встать и подняться на следующий уровень. Другой пример: вы стоите в очереди на кассу в местном супермаркете и кладете свои товары на ленту для сканирования.

Конвейерные ленты используются в системах обработки багажа, как указано в статье «Для чего используются конвейеры?». Самая длинная конвейерная система в аэропорту находится в международном аэропорту Дубая, протяженностью невероятные 39 миль, хотя она включает в себя как ленточные, так и лотковые конвейеры.

Существуют конвейерные системы, которые транспортируют грузы до 960 тонн в час между несколькими заводами. Представьте, сколько людей вам потребуется, чтобы нести этот объем в час на обратное расстояние в 40 миль.

Вы можете получить более подробный ответ о том, что может делать конвейерная лента и как она работает, прочитав более свежую статью «Что такое конвейерная лента».

В каких отраслях промышленности используется ленточный конвейер?

Короткий ответ — все. Как уже упоминалось, конвейерные ленты можно использовать в автомобилестроении, каруселях в аэропортах и ​​управлении отходами. Список того, что он может перемещать, обширен. Мы собираемся дать маркированный список некоторых отраслей, в которых они используются, с кратким объяснением того, как они используются в этой отрасли.

Автомобильная промышленность

В этой отрасли можно использовать ленточные конвейеры для перемещения автомобиля по производственной линии. Ленточные конвейеры также можно использовать для перемещения деталей между различными секциями склада, помогая перемещать предметы быстрее из-за большой нагрузки.

Конвейерные ленты можно настроить для транспортировки различных материалов. Таким образом, у вас может быть одна часть конвейерной системы, несущая металлические листы для рамы автомобиля, а другая — пластиковые материалы для интерьера.

Возможно, у вас есть конвейерная система, перемещающая шины по заводу от поставки до места, где они устанавливаются на автомобиль. Тем не менее, в рамках процесса перемещения они проверяются с помощью системы технического зрения на предмет неисправности. Таким образом, ваша конвейерная система может также включать в себя обеспечение качества.

Упаковка

Конвейерные ленты могут использоваться для упаковки или процесса перемещения продуктов во время упаковки. Конвейерные ленты могут быть антистатическими, ударопрочными и прочными.

Конвейерные ленты могут помочь в упаковке всего: от загрузки и разгрузки грузовиков, транспортировки между этажами, объединения и отклонения.

Конвейерные ленты этого типа могут быть изготовлены для конкретных целей и могут применяться в самых разных областях: от сканера этикеток, всплывающих сортировщиков, поперечных сортировщиков, систем разгрузки, конвейеров с лебединой шеей и обработки поддонов, и это лишь некоторые из них.

Продукты питания и напитки

При использовании ленточных конвейеров в производстве продуктов питания и напитков очень важно, чтобы они соответствовали стандартам здоровья и безопасности, а также следовали строгим гигиеническим правилам для предотвращения образования бактерий на пищевых продуктах. Эти конвейерные ленты подходят для всех видов пищевой промышленности: от использования износостойких покрытий до химической стойкости, чтобы гарантировать, что ленты не порвутся от чистящих средств.

Конвейерные решения могут использоваться для различных типов продуктов питания и напитков, таких как мясо и птица, морепродукты, выпечка, охлажденные и замороженные продукты, консервы, кондитерские изделия, напитки в бутылках, напитки в банках, картонные напитки и многое другое.

Система ленточных конвейеров также может работать в сочетании с функциями автоматизации и робототехники. Таким образом, когда вы имеете дело с продуктами, которые необходимо охладить или заморозить, можно использовать ленточный конвейер для последовательного перемещения продуктов в процессе, в то время как робот размещает и/или упаковывает продукты в автоматизированной системе.

Компании изо всех сил пытаются заставить людей работать в таких холодных условиях, и когда они это делают, они могут делать это только в течение определенного периода времени, что дает ленточным конвейерам отличное применение.

Склад и логистика

Ленточные конвейеры могут составлять важную часть конвейерной системы на складе наряду с конвейерами для поддонов, роликовыми конвейерами, сортировочными и отклоняющими конвейерами, а также вертикальными подъемниками, и это лишь некоторые из них.

Например, ленточный конвейер можно спроектировать таким образом, чтобы он перемещал продукты вверх или вниз в разные отделы логистического склада для сортировки. Другим аспектом является вес, который они могут выдержать, что может повлиять на ширину и долговечность ремня.

Как и большинство других конвейерных систем, возможности конвейеров на складе можно расширить с помощью различных деталей, таких как боковые направляющие, защитные кожухи, направляющие и гофрированные боковые стенки, и это лишь некоторые из них.

Завершение

Мы не коснулись всех применений конвейера или отраслей промышленности, так как мы могли бы целыми днями рассказывать обо всех различных частях, о том, как их можно использовать по отдельности для определенной функции внутри определенной отрасли, а также эксплуатационные функции ленточных конвейеров.

Надеемся, мы хорошо поработали, показав, в каких отраслях промышленности используются ленточные конвейеры и насколько разнообразными могут быть их области применения.

Преимущества автоматизации транспортировки | Статья

Повышение производительности начинается с эффективной обработки материалов; AMS исследует последние инновации
Какие основные факторы учитываются при транспортировке деталей по конвейеру сборки автомобилей или перемещении материалов по производственному предприятию? Скорость, безопасность, надежность, гибкость, экономия места и энергии? Скорее всего, все это и многое другое. По этой причине многие решения изготавливаются на заказ, чтобы соответствовать требованиям конкретного приложения. Что касается транспортировки шасси автомобиля по сборочному пути, то примеры новейших передовых установок можно увидеть на заводе Jaguar Land Rover (JLR) в Касл Бромвич, Великобритания, который хотел разместить XF Sportbrake на той же линии, что и его салон ХФ.
 
Компания JLR обратилась к Comau с просьбой построить специальную ячейку для изготовления табуляций и каркаса, которая выведет пол кузова Sportbrake из существующей сборочной линии седана XF, чтобы установить уникальные боковые панели кузова, крышу и другие компоненты, закрепить их, а затем приварить роботами. перед возвратом на главную сборочную линию. Компания Comau выбрала компанию LB Foster Materials Handling для проектирования, изготовления и установки конвейерной системы, которая поднимает и перемещает вагоны в ячейку.
 
На первом этапе процесса используется роликовый конвейер с приводом, установленный на гидравлическом ножничном подъемном столе, который, в свою очередь, установлен на траверсе, чтобы создать мост над некоторым оборудованием Comau. Подъемник должен поднять пол кузова на 1,75 м, чтобы он мог войти в ячейку с выступами и каркасом.
 
Когда пол кузова принимается на этой первой станции, операторы вручную прикрепляют боковые панели кузова и другие конструктивные элементы, которые фиксируются на месте для сварки. По завершении этой работы ножничный подъемник поднимает кузов, а передаточная тележка движется вперед на необходимой высоте, чтобы подать его в зону сварки. Роликовый конвейер, поставленный LB Foster, на этой станции смонтирован на специальном подъемном узле, предоставленном Comau. Как только кузов оказывается в сварочной ячейке, конвейер опускается, оставляя кузов на салазках, чтобы обеспечить возможность сварки роботами.
 
Второй этап проекта требовал от компании LB Foster завершения строительства специальной станции выдачи, которая должна была обеспечить возможность контроля качества. Работы должны были быть выполнены за один уик-энд и включали модификацию существующего трансферного автомобиля. Два отверстия пришлось вырезать по бокам транспортной тележки, чтобы позволить новому транспортировочному устройству с выдвижной вилкой с кулачковым подъемником выдвинуть одну сторону и поднять кузов. Затем он перемещается в противоположном направлении и укладывается на модифицированный роликовый станок за пределами огороженной территории, чтобы операторы могли проводить проверку качества сборки.

Заключительный этап проекта предусматривал создание одностороннего сквозного маршрута от сварочной станции обратно на основную производственную линию. Это было достигнуто за счет установки приводного роликового конвейера, установленного на ножничном столе, сразу после сварочной станции и еще одного агрегата в начале обратной линии.
 
Боковое перемещение было выполнено с использованием другой системы выдвижных вил, но на этот раз без подъемника. Вилы перемещают кузов на салазках на расстояние 6,75 м к возвратной линии, где он укладывается на другой приводной роликовый конвейер, установленный на гидравлическом ножничном подъемном столе. Стол опускает кузов на пол, а затем перемещает его в транспортную тележку, которая движется по двойным стальным направляющим, залитым в бетонный пол. Между прочим, между автомобилем и его источником питания нет физической связи — все это осуществляется через систему индукционных кабелей, опять же залитых в бетонный пол.
 
Все более инновационные конвейеры
Хотя конвейеры можно считать зрелой технологией, явно существует множество возможностей для дополнительных инноваций. Это демонстрирует Intralox, который говорит, что, поскольку автомобильные заводы работают над повышением производительности, гибкости, эргономики и безопасности сотрудников, многие обращаются к модульным пластиковым лентам для транспортировки полностью собранных автомобилей. Intralox сотрудничает с несколькими мировыми производителями автомобилей, чтобы применить технологию модульных пластиковых лент на сборочных линиях. Компания утверждает, что по сравнению с традиционными стальными конвейерами модульные пластиковые ленты обладают большей гибкостью, требуют меньше ям и не требуют смазки.

Компания Intralox недавно разработала самую прочную и жесткую модульную пластиковую ленту. Предназначенная специально для движущихся транспортных средств, конструкция позволяет использовать пластик в более длинных, тяжелых и прочных конструкциях. Например, с лентой шириной три метра можно безопасно тянуть 30-35 автомобилей, говорят в компании. Ремень изготовлен из высокопрочного, электропроводящего ацетилового материала, а также из износостойкого материала для точек сосредоточенной нагрузки.

Intralox прогнозирует, что в будущем больше конвейеров для движения транспортных средств будет построено над полом с использованием низкопрофильной конструкции. Устраняя ямы, автомобильные заводы могут значительно сократить капитальные затраты и время строительства новых линий. Это также означает, что линии можно легко переконфигурировать для изменения новых моделей.
 
Конечно, инновационные конвейеры вокруг автомобильных заводов могут найти множество применений, не связанных со сборкой автомобилей. Британская компания Conveyor Systems, например, недавно завершила проект по разработке и поставке конвейерной системы, включающей в себя как сдвоенные, так и одинарные тележки, которая транспортирует клети с плоскими стальными листами весом до четырех тонн к гидравлическому прессу для изготовления кузовных панелей и обратно.

Ключ к успеху у AGV

Среди недавних инноваций в области автоматически управляемых транспортных средств (AGV) от Handling Specialty Manufacturing (HSM) — MGV/AGV, транспортное средство с ручным управлением, которое можно быстро и легко автоматизировать в зависимости от роста или производительности.
 
Вместо крупносерийных заводов MGV/AGV предназначен для объектов с более скромной производительностью, таких как заводы по производству роскошных, спортивных, электрических и транспортных средств для отдыха.
 
«Наша цель при разработке этого оборудования состоит в том, чтобы предоставить малым и средним автомобильным заводам средства для легкого перехода от текущего ручного процесса сборки к ручному, а затем полностью автоматизированному конвейеру без необходимости внесения значительных изменений в инфраструктуру и инвестиций», — говорит Томас Бич, президент Handling Specialty.
 
MGV — это мощная самоходная тележка с ножничным подъемником с гидравлическим приводом, установленным в центре рамы. Он может быть полностью настроен в отношении грузоподъемности и размера платформы. Кроме того, MGV позволяет компаниям установить сборочную линию с минимальными затратами на установку, поскольку для тележки не требуется подвесное или подпольное электроснабжение, системы буксировочных канатов, конвейерные ленты или линии.
 
«Модульная конструкция MGV означает, что его можно дооснастить пакетом управления, который позволяет конечным пользователям превращаться в AGV по мере их продвижения по пути бережливого производства», — говорит Бич. «Наш простой путь миграции с MGV на AGV снижает финансовые риски для конечных пользователей».

Повышение спроса и пропускной способности  
Автомобильный завод при содействии Conveyor Systems стремился заменить существующую систему AGV более совершенной транспортной системой для удовлетворения возросших потребностей и пропускной способности, что совпало с запуском нового транспортного средства, построенного наряду с существующим модели. Вагоны-тележки были спроектированы для размещения ряда тяжелых клеток, одной большой или двух маленьких, шести размеров шириной от одного метра до 1,9 метра.

Клетки, удерживающие плоские стальные листы, извлекаются из штабелеукладчика и размещаются на мощном роликовом конвейере, встроенном в тележки с двумя клетьми. Затем они подаются к обеим сторонам пресса, а между ними колеблется соединяющая одинарная тележка, образуя таким образом компоновку в форме буквы «h». Затем спрессованные части кузова возвращаются в укладчик, и процесс продолжается.
 
Время цикла от загрузки клетей до разгрузки и возврата составляет всего 4,5 минуты, что хорошо соответствует первоначально отведенному времени. Однако помимо скорости заказчик указал, что система должна быть гибкой и надежной, обеспечивать свободный доступ к прессу для проведения технического обслуживания, а также обеспечивать возможность обхода конвейеров в случае отказа системы по какой-либо причине.
 
Поскольку для пресса требуется подача клетей с двух сторон, из-за потребности в лево- и правосторонних компонентах тележки с двумя клетьями должны останавливаться в пяти разных положениях. Это требует увеличения скорости для точного сопряжения различных размеров, функция, которая использует лазеры для точности позиционирования и безопасности оператора. Панели управления интегрированы в отдельные вагоны, которые также включают в себя специально разработанный сверхмощный роликовый конвейер для поддонов с роликами диаметром 89 мм, оснащенными двойными звездочками с шагом 158 мм. Цепной привод, которому способствуют редукторные двигатели, имеет прямой привод для легкой регулировки и обслуживания.

Использование преимуществ штабелирования
На шаг раньше в процессе, технология дештабелирования также быстро развивается. Здесь AP&T сообщает, что она выпустила новый штабелер, отвечающий требованиям автомобильной промышленности к все более быстрому производству. Устройство может работать в два раза быстрее обычного штабелеукладчика, по словам его производителя, и предназначено для больших заготовок транспортных средств, таких как двери, панели крыши и боковые стороны.

Разборщик штабелей DST-DH, адаптированный для бережного обращения с материалами, включающими алюминий, основан на стандартных модулях AP&T и оснащен двойными портальными питателями 200. Кроме того, центрирующие столы снабжены щетками, чтобы избежать царапин, а захват осуществляется с помощью вакуума. Производительность до 20/40 заготовок в минуту (одинарные/двойные заготовки размером до 3500 х 2000 мм).
 

Оставаясь на том же участке завода, Роб Питера, глобальный директор De-Sta-Co по продукции концевых эффекторов, говорит, что в настоящее время самой большой тенденцией для операторов штамповочных прессов является переоснащение производственных линий для увеличения скорости. Это позволяет перемещать больше деталей по линии и увеличивать производство без необходимости расширения производственных мощностей. «Движение деталей быстрее — это не так просто, как просто увеличить скорость автоматизированных компонентов линии», — говорит Питера. «Неосторожные попытки повысить скорость могут вызвать нагрузку на инструмент, что ускорит износ машин и увеличит риск простоя».
 
Питера добавляет, что для надлежащего увеличения скорости производственной линии инженеры-технологи должны начать с замены традиционных стальных концевых эффекторов — инструментов, которые захватывают и укладывают штампуемый материал — на новые легкие инструменты. «Высокопрочные алюминиевые концевые эффекторы могут использоваться для увеличения скорости производственной линии до 30% без перегрузки других компонентов автоматизации», — говорит он. «Легкие концевые эффекторы также позволяют устанавливать роботов меньшего размера, которые работают быстрее и эффективнее, чем машины с высокой грузоподъемностью, предназначенные для тяжелых инструментов».
 
Поскольку каждая производственная линия транспортных средств уникальна, важно, чтобы инструменты концевых эффекторов, выбранные для модернизации, были модульными или могли быть настроены по индивидуальному заказу. Это позволяет инженерам-технологам адаптировать производственную линию для конкретного применения вместо того, чтобы пытаться модифицировать стандартные инструменты.
 
Компания De-Sta-Co только что добавила более 150 деталей в свою коллекцию облегченных инструментов Accelerate, которая включает в себя: поперечину и компоненты трехосевого трансферного пресса; зажимные блоки, Т-образные зажимы и параллельные зажимы; кронштейны для крепления захвата листового металла; и компоненты для монтажа датчиков.

«При создании новых зажимных приспособлений производители автомобилей могут воспользоваться преимуществами новейших продуктов, предназначенных для экономии энергии и пространства», — заключает Питера. «Например, современные вакуумные присоски, которые используются в качестве контактных точек концевых эффекторов на большинстве штамповочных установок, теперь могут быть оснащены современными однолинейными трубками Вентури, которые обеспечивают мгновенный выпуск и вдвое сокращают использование воздуха. ”

Преимущества кранов

Международные исследования доказывают, что эргономичный дизайн рабочего места оказывает непосредственное влияние на производительность – так считает производитель кранов Demag, который предлагает автомобильным заводам воспользоваться возможностями повышения производительности, которые предлагает его новейший KBK Aluline.

KBK Aluline считается одной из самых плавно работающих систем на рынке даже при нагрузке до 2000 кг. По словам Демаг, благодаря быстрой и простой установке и переоборудованию система обеспечивает низкий уровень шума и практически не требует технического обслуживания.

Модульная система состоит из шести различных секций алюминиевых профилей четырех размеров и встроенной токопроводящей линии для профилей двух размеров. В результате можно создавать уникальные комбинации стальных профилей для максимального расстояния между подвесками.

Эволюция конвейера и производственной линии — Автоматизация, робототехника, сжатый воздух, сервис и многое другое

Главная » Блог » Эволюция конвейера…

Независимо от типа бизнеса или даже отрасли, современные конвейерные системы приносят с собой множество уникальных преимуществ одновременно.

Во-первых, их трудно превзойти только по скорости транспортировки. Если вам нужен надежный способ последовательно перемещать материалы с одного этапа производственного процесса на другой, вам подойдут конвейерные системы. Кроме того, они невероятно эффективны с точки зрения занимаемой площади — индивидуальные конвейерные системы по-прежнему позволяют вам иметь все инструменты, материалы и другое оборудование, которое вам нужно, на заводе, занимая при этом минимально возможную площадь.

Уменьшение ущерба, снижение числа человеческих ошибок и многое другое — конвейерные системы предлагают все это и многое другое. Но они стали настолько обычным явлением на складах и в других местах по всему миру, что многие люди начали воспринимать их как должное. На самом деле, конвейерные системы за эти годы претерпели довольно увлекательную эволюцию, и на нее стоит обратить особое внимание.

Сила непрерывного производства

Чтобы лучше понять, почему конвейерные системы так важны, сначала необходимо понять основное преимущество, которое они приносят: одно из преимуществ непрерывного производства. Этот термин относится к ситуации, когда все машины в такой среде, как фабрика, расположены в логическом порядке, перемещая материалы с одного конца производственной последовательности на другой наиболее эффективным способом. До изобретения конвейерных систем это делалось вручную, что в результате часто вызывало значительное количество задержек.

С помощью конвейерных лент и подобных систем материал перемещается от одного этапа производства к другому гораздо более автоматизированным способом, что позволяет сотрудникам меньше сосредотачиваться на фактической транспортировке материалов и больше на качестве работы, которую они выполняют. выполнение. В конкретном примере с конвейерной лентой скорость этой системы должна быть точно рассчитана по мере перемещения материалов от одной станции к другой. Если материалы перемещаются со станции A на станцию ​​B, и сотруднику потребуется X секунд, чтобы завершить свою работу, прежде чем эти материалы могут быть перемещены на станцию ​​C, эта система должна быть идеально синхронизирована, чтобы избежать сбоев.

Это также широко известно как «время цикла» конвейерной системы, и это то, что, очевидно, меняется в зависимости от отрасли и даже области применения, о которой вы говорите.

Путешествие конвейера: история до сих пор

Хотите верьте, хотите нет, но самые ранние примеры конвейерных систем на самом деле относятся к 19 веку. Именно тогда человек по имени Томас Робинс разработал то, что можно было бы назвать первым образцом конвейера, который он использовал для транспортировки угля, руды и других материалов по производственной линии.

Примитивные конвейерные системы, которые были разработаны в то время, использовались для самых разных целей, например, для транспортировки зерна и муки на короткие расстояния. Они также начали появляться в таких местах, как судоходные порты, где они помогали сотрудникам загружать грузы на корабли.

Перенесемся на несколько лет вперед, и шведская инжиниринговая компания Sandvik воспользовалась этой идеей и реализовала ее, начав производство типов стальных конвейерных лент, которые на самом деле имеют много общего с системами, которые мы используем сегодня.

Возможно, самый большой шаг к тому, что мы сейчас называем современной конвейерной системой, был сделан в 1901 году, когда человек по имени Рэнсом Эли Олдс запатентовал непрерывную сборочную линию. Олдс быстро становился заметным в автомобильной промышленности, и если его имя звучит знакомо, то на это есть веская причина — он был основателем бренда Oldsmobile.

Олдс использовал свою конвейерную систему непрерывного действия для запуска первого серийного производства автомобилей, способных производить очень большие объемы на любом рынке. Однако он не использовал традиционные конвейерные ленты. Вместо этого его уникальная конвейерная система транспортировала материалы на деревянных поддонах от одной части производственной линии к другой.

Но, возможно, самый известный пример конвейерной системы появился на рынке в 1913 году. Именно тогда Генри Форд стал первым производителем автомобилей, использовавшим традиционные конвейерные ленты для массового производства Model-T, которая обычно считается первым доступным автомобилем в мире. Используя немного больше, чем эта конвейерная система (наряду с большой изобретательностью и мастерством, честно говоря), Генри Форд смог значительно сократить время, необходимое для производства каждого автомобиля, с 12,5 часов до всего 1,5 часов.

Конечно, Генри Форд никогда не переставал заниматься инновациями. Всего через год он разработал новую механизированную конвейерную ленту, которая двигалась со скоростью примерно шесть футов в минуту — новый рекорд для того времени. В течение следующих нескольких лет эти типы конвейерных систем стали стандартным элементом производственных линий в автомобильной промышленности, и они до сих пор используются на заводах.

Перенесемся в сегодняшний день, и автоматизированные конвейерные системы стали новой нормой для производственных линий по всему миру. Они идеальны, потому что позволяют сотрудникам меньше сосредотачиваться на ручной транспортировке предметов из одного места в другое и больше на тех задачах, которые действительно в них нуждаются. Они делают это таким образом, чтобы создать не только наиболее эффективную рабочую среду, но и самую безопасную.

Конвейерные системы также оказали существенное влияние на производственные линии благодаря тому, что они постоянно перемещают продукты из одного места в другое. Благодаря тому, что все движется так эффективно, удары, царапины и потертости значительно уменьшаются, что повышает качество работы, которую могут выполнять сотрудники.

Да, конвейерная система впервые дебютировала очень давно. Но если учесть, как далеко продвинулись технологии даже за последние пять лет, становится действительно интересно, что могут приготовить для всех нас следующие пять (и более) лет.