Нормы расхода электродов на 1 метр шва: таблица, калькулятор, 1 тонну металлоконструкций, норма для сварочных работ

Норма расхода электродов на 1-н метр шва: Таблица!

О чем данная статья?

1. Основные расчетные формулы
2. Вычисление дополнительных затрат (поправочный коэффициент)
3. Способы экономии
4. Виды электродов и их использование

Для того что бы подсчитать расход электродов на шов, необходимо привлекать знающего человека, который разбирается в сварочном деле, потому что мало применять только формулы нужно учитывать специфику работы от которой могут быть дополнительные расходы. Сварщик должен знать методику применяемую в работе и особенности оборудования. Опыт, навыки и знания мастера должны помочь составить правильную смету на работы.

Содержание

1. Какие формулы применяются при расчете расхода электродов?
2. Как вычислить дополнительные затраты (поправочный коэффициент)?
3. Расход электродов на 1 м шва
4. Коэффициенты расхода электродов
5. Что поможет сэкономить средства?
6. Для чего нужны те или иные электроды?

Какие формулы применяются при расчете расхода электродов?

Н = Н_св + Н_пр + Н_пр.

Расчет происходит исходя из нужного материала на сварку и  дополнительные затраты: прихватки, правку при помощи холостых валиков. Для расчета расхода электродов на 1 м. шва берется наибольшее количество материала, требуемого в работе.

Количество материала, необходимое на прихваточные работы зависит от используемого материала и считается в процентном соотношении от общей суммы работ.

Сталь:

• до 12 мм — 15%
• более 12 мм — 12%

Алюминий:

• до 8 мм — 30%
• более 8 мм — 35%

Титан:

• 35 — 40%

Вычисление количества электродов необходимое на шов длинной 1 метр применяется для подсчета различных нормативов: детальные, узловые, нормы на изделие или на операции. Все нормы расхода электродов на шов тесно связаны друг с другом. Некоторые конкретные типы и размеры считаются исходя из СНиП.

N=M*K

Сумма расхода(N) для 1м вычисляется умножением объема наплавленного материала(M) на величину потерь(K).

M=S*p*L

Объем присадки необходимый  для 1 м. шва(M) считается перемножением поперечного сечения — его площади(S) с плотностью материала(p) и длинной шва(L)

Как вычислить дополнительные затраты (поправочный коэффициент)?

Данный коэффициент — K зависит от применяемых технологий и сложности работ, используемых материалов, режимов и методов сварки. Кроме этого учитываются затраты на угар, объем разбрызгивания и длину огарков, которые вписываются в прилагаемый к материалу паспорт.

λ = (lэ — 50)/(lэ — lо)

Затраты на огарок рассчитываются исходя из его длинны(lo) и длинны электрода(lэ). Для величин, отличных от стандартных применяют поправку.

При сварке смотрят как расположен шов, что дает понять сложность работы. Коэффициенты сложности работ следующие: 1,05 пишут, если шов находится в наклонной поверхности, 1,10 для вертикальных швов, а 1,2 потолочных. Есть стандартные данные по объему использования электродов в которых приведены значения для разных типов. Но независимо от стандартных данных на практике результаты могут отличаться от заданных.

Расход электродов на 1 м шва

Расход электродов на метр можно определить и самостоятельно. Он складывается из массы наплавленного металла и потерь (к ним относится разбрызгивание, образование шлака, огарки). Для начала вычислим массу наплавленного металла по формуле:

Масса = площадь поперечного сечения шва * плотность металла * длина шва

Значения плотности легко узнать из справочной литературы (плотность углеродистой стали — 7,85 г/куб.см, никельхромовой стали — 8,5 г/куб.см). Затем по второй формуле рассчитаем суммарный расход электродов при сварке:

Норма расхода = масса наплавленного металла * коэффициент расхода

Коэффициент расхода зависит от конкретной марки электрода. Эти данные приводятся в нормативных документах, таких как ВСН 452-84 (см. следующий раздел). Чтобы вычислить расход в килограммах на погонный метр (кг/м), нужно принять длину шва в первой формуле за 1 метр.

Коэффициенты расхода электродов

Коэффициент	Марки электродов
1,5	АНО-1, ОЗЛ-Э6; ОЗЛ-5; ЦТ-28; ОЗЛ-25Б
1,6	АНО-5, АНО-13, ЦЛ-17, ОЗЛ-2, ОЗЛ-3, ОЗЛ-6, ОЗЛ-7, ОЗЛ-8, ОЗЛ-21, ЗИО-8, УОНИ-13/55У
1,7	ОЗЛ-9А, ГС-1, ЦТ-15, ЦЛ-9, ЦЛ-11, УОНИ-13/НЖ, УОНИ-13/45
1,8	ОЗС-11, ОЗЛ-22, ОЗЛ-20, НЖ-13, ВСЦ-4, К-5А
1,9	АНЖР-2, ОЗЛ-28, ОЗЛ-27

Поправочные коэффициенты

Для более точного расчета применяют корректирующие коэффициенты. Их полный перечень можно найти в ВСН 452-84. Приводим примеры поправок в зависимости от рабочих задач:

• При сварке поворотных стыков

Тип сварки	Тип электрода	Коэффициент
MMA-сварка	для покрытых электродов	0,826
TIG-сварка	для электрода плавящегося	0,930
	для электрода вольфрамового неплавящегося	1

• При вваривании патрубков, расположенных под углом к основной оси трубы (по умолчанию величина угла принимается за 90°)

Угол соединения	Коэффициент
60°	1,1
45°	1,23

• При положении патрубков сбоку или снизу по отношению к основной трубе

Тип сварки	Тип электрода	Коэффициент (патрубок сбоку)	Коэффициент (патрубок снизу)
MMA-сварка	для покрытых электродов	1,12	1,26
TIG-сварка	для сварочной проволоки	1,0	1,35

Что поможет сэкономить средства?

Для более точного расчета сметы на работы необходимо проводить практические пробные работы, позволяющие точно сосчитать расход. Но нужно учитывать погрешность и брать запас 5-7%. Для экономии материалов нужно правильно настраивать оборудование: силу тока и его напряжение, и следовать правилам. Сэкономить иногда получается за счет наклона руки под другим углом.

Иногда используются прерывистые швы, где не нужно полного соединения. Они экономят средства и время. Экономия еще может достигаться за счет применения автоматической сварки, которая сокращает объем поперечного сечения.  Можно сэкономить на 30%, если следовать вышеуказанным параметрам.

Для чего нужны те или иные электроды?

Для сварки сталей содержащих углерод и низколегированных применяют электроды: Э38, Э42, Э46, Э50, Э42 А, Э46 А, Э50 А. У данных электродов на разрыве самая высокая точка прочности — 490 МПа. Для этих работ также применяют электроды приделом прочности более 490 и до 588 МПа Э55,Э60.

для стали легированной более высокой прочности применяют электроды марок: Э70, Э85, Э100, Э125, Э15. Они более 588 МПа.

Для устойчивых к теплу сталей применяют электроды, например, Э-09 М, Э-09МХ, Э-09 Х1.

При сваривании сталей с особыми характеристиками и высокой легированностью нужны электроды Э — 12 Х 13, Э — 06 Х13Н, Э — 10 Х 17Т.

Для припления верхних слоев с нестандартными характеристиками используют 44 вида электродов, например, Э — 10 Г2, Э — 10 Г3, Э — 12 Г4.

Расчет расхода электродов на один метр шва: tvin270584 — LiveJournal

Точный расчет расходных материалов – основа любого производственного или строительного процесса. Для металлоконструкций важно учитывать не только специфику конфигурации, но и требуемое количество электродов для сварки. В статье мастер сантехник расскажет, как рассчитать расход электродов на один метр шва, с учетом всех тонкостей ситуации.

Влияющие факторы

На скорость укорачивания стержня в обмазке влияют разные факторы. В первую очередь, значение имеет толщина сплава, который предстоит варить. Но также необходимо правильно подобрать диаметр стержня. Если он будет недостаточным, присадочный материал начнет сгорать при малой производительности.

Если диаметр слишком большой, то появятся крупные наплывы, но глубина провара останется маленькой. В последнем случае для создания качественного шва потребуется работать посредством широких колебательных движений. В противном случае в присадочном материале появится прожог.

Третий аспект, влияющий на расход электродов – сила тока. Если она будет слишком большой, то металл во время плавления начнет разбрызгиваться. Остается следить за зазором между заготовками. Если участки материала будут располагаться слишком далеко друг от друга, работа с ним потребует размаха поперечных движений, а это значительно повысит затраты.

Формулы, используемые для расчетов

Показатели расхода – это количество материала, которое требуется для проведения работ по сварке. При вычислении большое значение имеет толщина свареваемых деталей. Если используется сталь, толщина которой не превышает 12 мм, то норма на прихватки составит 15%, а если для сварки нужна сталь больше 12 мм, то 12%. При работе с титановыми или алюминиевыми сплавами процент повышают до 20. Норма для проведения правки подобных изделий следующая:

• Титан – 35–40%.
• Алюминий менее 8 мм – 30%.
• Алюминий более 8 мм – 25%.

Показатели нормирования складываются из расходов на сварку, правку методом «холостых валиков» и расхода на прихватки.

Расчет расхода электродов должен учитывать эти факторы. В дальнейшем применяется формула:

N=M*K

Где:

• М – масса наплавленного металла на каждый метр.
• К – коэффициент потерь.
• N – норма расхода на метр.

Чтобы найти M, необходимо перемножить площадь поперечного сечения, длину шва и плотность материала, то есть используется формула:

M=S*ρ*L

Плотность можно узнать из соответствующих справочников и таблиц.

В большинстве случаев она составляет 7,85г/см³.

Площадь сечения необходимо измерять самостоятельно, согласно формулам из таблицы:

Методы расчета поправочного коэффициента

Расчет расхода сварочных электродов требует учитывать поправочный коэффициент. Он состоит из технологических потерь во время сварки, которые включают в себя огарки, разбрызгивание металла и угар. На их количество влияют режимы сварки, рабочие условия и особенности используемого металла.

Несмотря на многообразие тонкостей, которые изменяют коэффициент, рассчитывать его несложно, потому что все стандартные цифры уже приведены в специальных таблицах. Например, в них рассматриваются потери на огарок при сварке.

При стандартных вычислениях, длина огарка, взятого от обычного 450 мм электрода, составляет 50 мм. Если необходимо рассчитать показатели для другой длины, то нужно использовать поправку по формуле:

λ=(lэ — 50)/(lэ — lо)

В данном случае lо обозначает длину конкретного огарка, а lэ – электрода.

Посмотреть затраты на угар и разбрызгивание можно в паспортной характеристике, которая есть у всех материалов для сварки. Итоговая цифра увеличивается при повышенной сложности рабочих условий. Это относится к случаям, когда поверхность располагается в наклонной, вертикальной или потолочной плоскости. При первом варианте коэффициент равняется 1,05, во втором – 1,10, а в третьем – 1,20. Для уточнения всех аспектов расхода электродов необходимо провести испытательные работы.

Видео

В сюжете — Как расчитать стоимость сварочных работ и что при этом необходимо обязательно учесть

Заключение

Расчет количества электродов при сварке лишь малая часть задач, которые приходится решать при сварочных работах. Если подход к делу не формальный, а профессиональный, результатом будет высокое качество при оптимальных затратах.

Главное, чтобы мероприятия по снижении расходов не выполнялись за счет ухудшения условий работы. Практика показывает, что такая экономия в конечном итоге оборачивается лишь убытками.

В продолжение темы посмотрите также наш обзор Источники питания для дуговой сварки

Источник

https://santekhnik-moskva.blogspot.com/2023/03/Raschet-raskhoda-elektroda-na-odin-metr-shva.html

Преимущества SEAM — интегрированный контроль качества

Избавьтесь от сложностей, сомнений и потерь в процессе.
Замените его простотой, эффективностью и надежностью.

Простота

Независимо от того, проводите ли вы испытание, выполняете калибровку или устраняете ненормальный результат, модульность испытательных платформ SEAM делает эти задачи простыми, поэтому их можно легко интегрировать в вашу систему контроля качества.

Проиграть видео

Эффективность

Простые в использовании аппаратные и программные интерфейсы позволяют оператору анализировать больше образцов за долю времени, которое требуется для обычного тестирования. Это освобождает оператора от участия в других мероприятиях по обеспечению качества.

Проиграть видео

Надежность

Если вы зарегистрированы в плане интегрированного обслуживания оборудования контроля качества, любой неисправный модуль может быть отправлен нам обратно для немедленной бесплатной замены. Это включает в себя отказ компонентов, невозможность калибровки и обычный износ, такой как повреждение штифта или гнезда.

Проиграть видео

Сравнение методов проверки соответствия электродов ЭКГ

Типичный внутренний тест

Настройка

Тестовая платформа SEAM

Оборудование

Источник питания, мультиметр, осциллограф, специальная схема и ПК для регистрации данных

Тестовая платформа SEAM и ПК для запуска приложения SEAM

Уровень навыка оператора

Инженер

Техник по обеспечению качества

Консистенция

Настройка может различаться у разных операторов

Независимо от оператора

Вместимость

Одна пара электродов

До 32 пар электродов

Время тестирования (один образец)

15 минут

6 минут

Время тестирования (12 образцов)

3 часа

6 минут

Использование

Длительное время испытаний означает, что значительное количество продукции может быть произведено до того, как будет выявлена ​​проблема. Это приводит к более высоким производственным затратам из-за необходимости брака или переработки продукта.

Возможность частого выполнения коротких тестов с большим количеством образцов означает раннее выявление проблем. Отходы сведены к минимуму, что приводит к снижению производственных затрат.

Калибровка

Блок питания, мультиметр и осциллограф должны быть отправлены за пределы объекта для калибровки, что может привести к простою в течение нескольких недель.

Калибратор SEAM-ACP позволяет калибровать каждый канал SEAM на месте менее чем за 10 минут.

Поиск и устранение неисправностей

Устранение неполадок может потребовать глубоких знаний тестовой системы. Не все операторы будут иметь эти знания.

Модульность системы позволяет обмениваться образцами и каналами, что позволяет любому оператору эффективно изолировать и решить проблему.

Прочность

Одиночная тестовая установка не устойчива к отказам оборудования. Дубликаты каждой единицы оборудования должны быть под рукой.

В случае неисправности канала SEAM его можно отключить, а остальные каналы продолжат работать в обычном режиме.

Сбережения

Снижение капитальных затрат

Снижение эксплуатационных расходов
Меньше времени простоя
Меньше отходов

Сравнение методов проверки соответствия электродов ЭКГ

• Типовое внутреннее испытание
  Установка
• Типовой внутренний тест
  Настройка

Оборудование

Блок питания, мультиметр, осциллограф, специальная схема и ПК для регистрации данных

Уровень навыка оператора

Инженер

Консистенция

Настройка может различаться у разных операторов

Вместимость

Одна пара электродов

Время тестирования (один образец)

15 минут

Время тестирования (12 образцов)

3 часа

Использование

Длительное время испытаний означает, что значительное количество продукции может быть произведено до того, как будет выявлена ​​проблема. Это приводит к более высоким производственным затратам из-за необходимости брака или переработки продукта.

Калибровка

Блок питания, мультиметр и осциллограф должны быть отправлены за пределы объекта для калибровки, что может привести к простою в течение нескольких недель.

Поиск и устранение неисправностей

Устранение неполадок может потребовать глубоких знаний тестовой системы. Не все операторы будут иметь эти знания.

Прочность

Одиночная тестовая установка не устойчива к отказам оборудования. Дубликаты каждой единицы оборудования должны быть под рукой.

Сбережения

Снижение капитальных затрат

Оборудование

Тестовая платформа SEAM и ПК для запуска приложения SEAM

Уровень навыка оператора

Техник по обеспечению качества

Консистенция

Независимо от оператора

Вместимость

До 32 пар электродов

Время тестирования (один образец)

6 минут

Время тестирования (12 образцов)

6 минут

Использование

Возможность частого выполнения коротких тестов с большим количеством образцов означает раннее выявление проблем. Отходы сведены к минимуму, что приводит к снижению производственных затрат.

Калибровка

Калибратор SEAM-ACP позволяет калибровать каждый канал SEAM на месте менее чем за 10 минут.

Поиск и устранение неисправностей

Модульность системы позволяет заменять образцы и каналы, позволяя любому оператору эффективно изолировать и решить проблему.

Прочность

В случае неисправности канала SEAM его можно отключить, а остальные каналы продолжат работать в обычном режиме.

Сбережения

Снижение эксплуатационных расходов
Меньше времени простоя
Меньше отходов

Мы полагаемся на QC Integrated Solutions и их системы SEAM ECG Electrode Platform, чтобы предоставить нам электрические данные, необходимые для удовлетворения строгих требований наших клиентов к электричеству.

— Select Engineering Inc.

Дуговая сварка под флюсом (SAW): рабочий процесс, оборудование, детали и их применение

Дуговая сварка под флюсом (SAW) — это процесс сварки, при котором трубчатый электрод непрерывно подается для соединения двух металлов за счет выделения тепла между электродом и металлом.

Область дуги и расплавленной зоны защищается от атмосферного загрязнения погружением под слой гранулированного флюса. Слой флюса покрывает площадь, полностью предотвращая брызги, искры, дым и УФ-излучение.

Более высокая скорость наплавки, чем у других процессов сварки.

Удобно для оператора – нет видимой дуги, нет брызг.

Принцип дуговой сварки под флюсом

Вы ищете:

• Повышение производительности
• Повышение скорости сварки
• Повышение скорости наплавки 9013 6

👇  Это решение.

Оборудование для сварки под флюсом

Формирование дуги между проволочным электродом и заготовкой происходит так же, как и при сварке MIG. Но у этого процесса есть дополнительное преимущество экранирования гранулированным флюсом, делающим Сварка под флюсом без брызг, дыма и ультрафиолетового излучения. Оборудование имеет следующее в своем инвентаре.

Дуговая сварка под флюсом может использоваться на постоянном или переменном токе.

1. Источник питания
2. Сварочная горелка/пистолет и кабель в сборе
3. Бункер для флюса и его подача
4. Механизм перемещения для автоматической сварки

Сварочные работы под флюсом

1. Источник питания

Нам нужен источник питания для этой дуговой сварки под флюсом с рабочим циклом 100%. Процесс сварки под флюсом является непрерывным, и длина одного сварного шва может достигать 10 минут. У обычных источников питания с рабочим циклом 60 % номинальные характеристики могут снижаться в соответствии с кривой рабочего цикла 100 %. Механизм подачи проволоки, чувствительный к напряжению, следует использовать, когда применяется постоянный ток переменного/постоянного тока. Механизм подачи проволоки с фиксированной скоростью использует постоянное напряжение, в то время как система CV работает на постоянном токе.

Можно использовать как технологический генератор постоянного тока, так и трансформатор переменного тока, но более популярны выпрямительные машины. 9Аппарат для дуговой сварки под флюсом 0284 доступен в диапазоне от 300 до 1500 ампер.

Оборудование постоянного тока подходит для полуавтоматического применения, а источник питания переменного тока подходит только для автоматики. Дополнительная мощность может быть достигнута путем параллельного соединения обоих. В оборудовании переменного тока возможно использование нескольких электродов в специализированных приложениях.

2. Сварочная горелка и устройство подачи кабеля

Эта часть оборудования должна нести электрод и даже флюс к месту возникновения дуги. Небольшой бункер для флюса прикреплен к концу кабельной сборки. В нижней части бункера имеется выход для электродной проволоки через токосъемную клемму дуги.

Сила тяжести вступает в действие для подачи флюса. Количество подаваемого флюса зависит от высоты установки пистолета над рабочей станцией.

3. Бункер для флюса

Пистолет-дозатор имеет плавный переключатель для начала сварки. Может использовать горячие электроды, так как при касании заготовки подача начинается автоматически. В автоматическом процессе горелка подключается к двигателям подачи проволоки и токосъемному наконечнику для процесса сварки. Этот бункер обычно крепится к горелке, которая имеет клапан с магнитным приводом, который открывается и закрывается системой управления.

4. Ходовой механизм

Процесс сварки настраивается в очень быстром темпе с помощью ходовой тележки. Это может быть доступно в конструкциях, подобных тракторам. Блок рекуперации флюса обычно собирает неиспользованный флюс и возвращает его в бункер для подачи. Общее движение трактора происходит в горизонтальном направлении.

Схема сварки под флюсом

Достоинства сварки под флюсом

Основные достоинства процесса дуговой сварки под флюсом.

1. Высокая скорость, лучшая скорость осаждения в более быстром темпе.
2. Превосходное качество сварки.
3. Почти никакого дыма
4. Гладкая, аккуратная и равномерная сварка без брызг
5. Безопасно для сварщика, без брызг, без вспышки дуги
6. Автоматизация здесь проста.
7. Отличное использование электродов.
8. Без навыков манипулирования
9. Минимальная деформация металла
10. Возможна работа на ветреных участках
11. Без подготовки кромок материала толщиной менее 12 мм

Основные области применения

Изготовление – Процесс, необходимый для изготовления труб, водоводов, котлов, конструктивных элементов, сосудов под давлением, железных дорог, вращающихся печей, землеройных машин, кранов, балок, мостов, локомотивов и подконструкций железнодорожных вагонов.

Автомобилестроение – Авиация, судостроение и атомная энергетика.

Восстановление изношенных деталей и износостойких сплавов, катков тракторных, натяжных роликов, шкивов крановых.

Подходит для металлов , таких как низкоуглеродистая сталь, среднепрочные и высокопрочные сплавы.

Ограничения SAW

1. Процесс сварки не виден оператору. Он не может судить о качестве или каких-либо дефектах. Чтобы преодолеть эти недостатки, можно добавить различные приспособления, приспособления, указку, световой луч и роликовую направляющую для оценки и улучшения результата.
2. Предварительное нанесение флюса на свариваемое соединение не всегда возможно.
3. Может сваривать только в горизонтальном направлении.
4. Толщина металла должна быть 4,8 мм, чем меньше толщина, тем металл будет гореть.
5. Кромки свариваемого металла должны быть чистыми и точно совпадать. Нанесение флюса на неровные края невозможно и может привести к обгоранию краев.
6. Качество флюса может вызывать беспокойство. Низкое качество может привести к пористости.
7. Чугун, алюминиевый сплав, магниевый сплав и цинковый сплав не вписываются в свариваемый материал под флюсом.
8. Химический состав металла сварного шва сложно контролировать, так как флюсовые сплавы полностью изменят характеристики низколегированной стали.

Процесс и принцип действия

В процессе дуговой сварки под флюсом электрод с флюсовым покрытием заменяется гранулированным флюсом и неизолированным электродом. Дуга между электродом и изделием является источником тепла и остается скрытой под слоем флюса. Этот поток защищает от атмосферного загрязнения. Процесс может быть автоматическим или полуавтоматическим.

При нажатии на спусковой крючок флюс начинает оседать на свариваемом стыке. Холодный флюс не является проводником электричества, поэтому дуга может загореться при прикосновении электрода к основному металлу. Дугу можно зажечь, поместив стальную вату между электродом и обрабатываемым металлом и используя ток высокой частоты.

Зажигает дугу под прикрытием флюса. как только флюс нагревается и плавится, он становится высокопроводящим. Верхний слой остается неизменным и действует как защита, в то время как нижний слой остается электропроводным для поддержания дуги. Верхний слой остается неизменным и зернистым, который можно использовать повторно.

Электрод непрерывно перемещается с заданной скоростью для подачи в свариваемое соединение. Расплавленный металл с электрода переносится на заготовку и осаждается. Флюс вблизи дуги плавится и смешивается с расплавленными металлами. Этот флюс образует шлак легче наплавленного металла в качестве защитного слоя. Сварной шов остается под слоем флюса и шлака, отсюда и название дуговой сварки под флюсом.

Подача электрода осуществляется непрерывно катушкой. Дуга автоматически сохраняется за счет флюса. Путешествие может управляться вручную или машиной.

Метод применения и возможности в позициях

Популярными методами применения SAW являются машинный метод и автоматический метод. Машинный метод является наиболее распространенным методом, при котором оператор следит за процессом сварки. Автоматический метод представляет собой кнопочный метод, и процесс применяется полуавтоматически, но не очень популярный метод сварки под флюсом.

Процесс нельзя искать вручную так как невозможно управлять невидимой дугой. процесс дуговой сварки под флюсом представляет собой процесс сварки в ограниченном положении. Ограничение связано с тем, что большие расплавленные ванны и шлак образуются из жидкости, которую трудно удерживать на месте. Им лучше всего подходит плоское положение с горизонтальным скруглением. Мы можем сваривать в 3 часа в контролируемых условиях.

Процесс невозможно использовать в вертикальном или надземном положении, поскольку он не может удерживать расплавленный металл и флюс в заданном положении.

Свариваемые металлы и диапазон их толщин

Этот процесс лучше всего подходит для сварки сталей с низким и средним содержанием углерода, низколегированных сталей с высокой прочностью, отпущенных сталей, закаленных сталей и нержавеющих сталей. Дуговая сварка под флюсом экспериментально опробована на таких металлах, как никелевый сплав, медный сплав и уран.

Толщина 1,6-12,7 мм поддается сварке и не требует подготовки их кромок. Металл толщиной 6,4-25,4 мм требует подготовки кромок и может сваривать за один проход. Толщина при этой процедуре практически не ограничена при использовании многопроходной техники. Горизонтальное скругление может составлять до 9Сварка толщиной 0,5 мм за один проход.

Детали конструкции соединения

Мы можем использовать те же детали конструкции соединения, что и при сварке электродом. На нем показаны различные детали соединений для первостепенного использования и производительности дуговой сварки под флюсом. Мы можем использовать конструкцию с квадратными канавками толщиной до 16 мм. Для большей толщины могут потребоваться конструкции со скосом. Открытые корни конструкции шва с подкладными стержнями обязательны для удержания расплавленных металлов.

В случае более толстого металла на одном боковом шве с большой корневой поверхностью мы можем удалить подкладочный стержень. Для достижения наилучших результатов при полном проваре требуется опорный стержень. Проект с обеими поверхностями, доступными с помощью подварочного шва, может быть выполнен, который сплавится с оригиналом, чтобы обеспечить полное проплавление.

Сварочный контур и ток

В процессе дуговой сварки под флюсом используется либо постоянный, либо переменный ток, но постоянный ток используется в большинстве случаев. Используются как положительный электрод постоянного тока (DCEP), так и отрицательный электрод постоянного тока (DCEN).

Постоянное напряжение с питанием от постоянного тока популярно для ПАВ с проводом диаметром 3,2 мм и малым диаметром. Система постоянного тока обычно используется для сварки электродами диаметром 4 мм и более. Схема управления постоянным током является более сложной, поскольку она пытается копировать действия сварочного аппарата для поддержания определенной длины дуги.

Механизм подачи проволоки должен определять напряжение на дуге и удерживать электродную проволоку в дуге для поддержания напряжения. Подача проволоки может замедляться или ускоряться для поддержания заданного напряжения на дуге. Это усложнит систему управления. Система не реагирует мгновенно. Зажигание дуги сложно, поскольку для запуска, отвода и поддержания заданной дуги необходимо использовать систему реверса.

При сварке под флюсом всегда используется постоянный ток. Многоэлектродная проволока используется с дугами переменного и постоянного тока. Мы используем здесь систему постоянной мощности. Он применяет постоянное напряжение, когда двухэлектродная проволока подается в дугу, питаемую от одного источника сварочного тока. Сварочный ток при сварке под флюсом может варьироваться от 50 ампер до 2000 ампер. Самый обычный Сварка под флюсом производится в диапазоне 200-1200 ампер.

Скорость и качество наплавки при сварке

Дуговая сварка под флюсом имеет самую высокую скорость наплавки по сравнению с другими процессами дуговой сварки. Есть четыре причины большего количества отложений при сварке под флюсом.

• Полярность
• Длинный вылет
• Флюсовые добавки
• Дополнительный электрод

Скорость осаждения самая высокая для отрицательного электрода постоянного тока (DCEN). Осаждение в переменном токе находится между DCEP и DCEN. Полярность с максимальным нагревом способствует отрицательному полюсу. Скорость наплавки при любой сварке увеличивалась с увеличением «вылета». Точка, в которой ток должен подаваться на электрод и дугу, называется вылетом. Чем длиннее вылет, тем хуже проникновение.

Мы можем увеличить скорость осаждения, добавляя металлические добавки во флюс и используя дополнительные электроды.

Металл шва, наплавленный дуговой сваркой под флюсом, имеет звериное качество. Прочность и пластичность металла сварного шва превосходят мягкую сталь и низколегированный материал. Это может произойти, когда мы используем правильную комбинацию электрода, флюса и источника питания. При дуговой сварке под флюсом, используемой машиной или автоматом, устраняется присущая человеческая ошибка, и сварка будет более равномерной и без дефектов.

Сварной валик при дуговой сварке под флюсом намного больше, чем при любой другой дуговой сварке. Подвод тепла намного выше, поэтому его охлаждение занимает больше времени. Газы имеют достаточно времени, чтобы выйти. Здесь шлак имеет меньшую плотность и всплывает к верхней части валика. Автоматический процесс обеспечивает единообразие и последовательность.

Неполадки во время сварки под флюсом

• Проблем много, но одна из них – искривление электродной проволоки на выходе из сопла и горелки. Кривизна проволоки не будет откладываться в том месте, где она должна быть отложена. Если вы выполняете сварку в глубокой канавке, отложение происходит в стенке, а не в корне, что приводит к неполному сплавлению корня. Он может задерживать флюс в корне сварки.

• Соблюдение точного размера сварного шва и слепое заполнение разделки под сварку может оказаться непростой задачей. Мы можем переусердствовать, наложив дополнительный шов, или недоделать, сделав меньше наплавки. Обученный сварщик справится с этой проблемой.

• Другой проблемой является растрескивание осевой линии. Чрезвычайно большой однопроходный шов может захватывать примеси и при затвердевании собирает их, что приводит к растрескиванию по центральной линии. Это возможно при однопроходной плоской галтели под углом 45 градусов. Многократные проходы могут избежать его или изменить угол на 10 градусов.

• Чрезмерная твердость сварного шва выше 225 по Бринеллю возникает из-за жесткого сварного шва в углероде, быстрого охлаждения, неадекватной обработки после сварки. Этому может способствовать избыток сплава в электроде.

• Дефект может возникать в начале и в конце, что можно контролировать, используя выступ для начала и остановки, а не на изделии.

Параметры сварки 

Параметры сварки аналогичны другим процессам дуговой сварки, за несколькими исключениями. Мы выбираем тип электрода и флюс в соответствии с металлом для сварки. Размер электрода прямо пропорционален размеру сварного шва и рекомендуемому току. Количество проходов/размеры швов, которые необходимо учитывать при выборе соединения. Сварка одного и того же размера может быть выполнена за несколько проходов или за несколько проходов, как предполагает металлургия. Многократные проходы обеспечивают лучшее и более качественное сварное соединение. Решение о полярности должно быть принято изначально, нужно ли нам максимальное проникновение или максимальная ставка депозита.

Сварочный ток

К важным переменным, влияющим на сварочный нагрев, относятся сварочный ток, напряжение и скорость перемещения. Сварочный ток имеет первостепенное значение, так как при однопроходном шве ток должен быть достаточным для достаточного провара без прогорания основного металла.

Чем выше ток, тем глубже проникновение. Многопроходная сварка требует, чтобы сила тока соответствовала размеру сварного шва в каждом проходе. Размер электрода может быть параметром для выбора силы тока для сварки.

Напряжение дуги

Изменение напряжения дуги находится в узких пределах. Это влияет на ширину и форму валика, так как при более высоком напряжении дуги валик будет плоским и широким.

Чрезвычайно высокое напряжение дуги может вызвать растрескивание, так как чрезмерное плавление флюса с избытком раскислителей переносится в зону сварки для снижения пластичности. Больше флюса потребляется при высоком напряжении дуги. Низкое напряжение создает более жесткую дугу для улучшения проникновения в глубокую канавку. Низкое напряжение приводит к узкому валику с высокой вершиной и затрудненному удалению шлака.

Скорость перемещения

Скорость перемещения влияет на валик сварного шва и проплавление. Чем выше скорость, тем тоньше валик с меньшим проникновением. Это идеальная ситуация для листового металла, где требуется небольшой валик с минимальным проникновением. Слишком высокая скорость может привести к образованию подрезов и пористости из-за более быстрого замораживания. Слишком низкая скорость создает плохие валики, чрезмерное разбрызгивание и засветку.

Вторичные переменные

Угол наклона электрода, рабочий угол, толщина слоя флюса и расстояние между токоведущим наконечником и дугой (вылет). Нормальное расстояние между наконечником и дугой составляет 25-38 мм.

Увеличение вылета увеличивает скорость наплавки. Мы должны рассмотреть этот фактор подробно для лучших результатов.

Вылет проволоки должен быть примерно в 8 раз больше диаметра проволоки.

Глубина флюса

Тонкий слой флюса вызовет большее искрение и вспышку дуги, вызывающую пористость. Тяжелый флюс вызовет узкий и горбатый сварочный валик. Небольшие примеси во флюсе оставляют следы на валике.

Советы по сварке под флюсом

Ситуация круговой сварки, когда детали вращаются под неподвижной головкой. Потребность в сварке может быть по внутреннему или внешнему диаметру. Большая расплавленная ванна со шлаком перемещается в процессе сварки под флюсом. Наплавка по внешнему диаметру и электрод должны располагаться вверху в положении на 12 часов. Металл шва движется вниз по мере затвердевания. Меньший диаметр может быть проблемой при сварке. Неправильное расположение электрода может привести к включению шлака и плохой сварке. В процессе сварки по внутренней окружности могут потребоваться электроды, расположенные под углом 6 часов.

Сварка вниз и вверх дает разные контуры шва. На спуске буртик будет иметь меньшее проникновение и будет шире. В гору производится глубокое проникновение с узким бортиком.

Односторонняя сварка с полным проплавлением возможна при сварке под флюсом. При соединении с узким корнем и большой гранью используют большой ток с положительным электродом. Минимальная поверхность с широким основанием требует опорного стержня, так как там нет ничего, что могло бы поддерживать расплавленный металл.

Медные опорные стержни являются полезным оборудованием при сварке тонкой стали. Стержни удерживают расплавленный материал до тех пор, пока он не затвердеет. Опорные стержни могут иметь водяное охлаждение для более быстрого охлаждения металла.

Уголок проволоки

Варианты процесса сварки под флюсом

• Существует множество вариантов процесса, которые расширяют возможности дуговой сварки под флюсом. Вот несколько распространенных вариантов:
• Тот же источник питания для двухпроводной системы
• Отдельный источник питания для двухпроводной системы
• Отдельный источник питания для трехпроводной системы
• Поверхностный ленточный электрод 
• Добавление железа к флюсу
• Длинный вылет 
• Холодная сварочная проволока, электрическая

Многопроволочная система – Многопроволочная система повышает скорость наплавки за счет использования большего количества электродов. При использовании одного источника питания для обоих электродов используется один и тот же приводной ролик. При использовании двух источников питания используются отдельные механизмы подачи проволоки для изоляции между двумя электродами в сварном шве. С двумя источниками питания и двумя электродами. Можно использовать разные полярности и размещать оба электрода рядом. Мы называем это поперечным положением электрода. Мы можем разместить один электрод перед другими в положении тандемного электрода.

Двухпроводная тандемная система – Это положение электрода требуется, если требуемое проникновение является экстремальным. Передний электрод здесь положительный, а задний электрод отрицательный. Первый электрод выполняет копание, а второй электрод заполняет шов. В случае, если две дуги постоянного тока расположены близко друг к другу, возникает тенденция интерференции дуг.

Система для сварки полос – Используется для сварки низкоуглеродистой и легированной стали с широким валиком с минимальным и равномерным проплавлением. Мы используем его для наплавки внутренней части сосудов, чтобы обеспечить коррозионную стойкость нержавеющей стали. В нем используется механизм подачи ленточной проволоки со специальным флюсом.

Железная основа под флюсом – Мы можем увеличить отложение, добавив материал железной основы в шов под слоем флюса. Железо расплавится здесь и станет частью металлического сварного шва. Отложение металла увеличивается без ухудшения свойств основного материала.

Холодная присадочная проволока – Электрически холодная присадочная проволока может быть добавлена ​​в виде специального сплава для улучшения осаждения металла. Улучшает свойства наплавляемого материала. Здесь можно использовать порошковый электрод.

Материал, используемый при сварке под флюсом

Сварочный флюс и расходуемая электродная проволока — это материалы, используемые при сварке под флюсом. Слой флюса защищает как дугу, так и расплавленный металл от атмосферных примесей кислорода и азота. Обладает свойствами поглотителя и раскислителя, удаляя эти примеси из сварочной ванны. Флюс придает свойства сплава, но при охлаждении образует стекловидный шлак. Шлак защищает поверхность сварки. Нерасплавленный флюс остается неизменным и собирается для повторного использования для дальнейшей работы.

Флюс при плавлении образует шлак, который можно легко отслаивать без особых усилий. Для удаления шлака в сварном шве с разделкой кромок может потребоваться отбойный молоток. Они разрабатывают потоки для некоторых конкретных применений. Эти потоки бывают разных размеров, а частицы предназначены для конкретного применения.

Заключение

Используется процесс дуговой сварки под флюсом для сварки тяжелых металлов и тяжелых конструкций. Самый быстрый и прочный процесс дуговой сварки с лучшими скоростями наплавки. Сварка под флюсом — это процесс сварки, выбранный в соответствии с потребностями проекта. Всякий раз, когда вам нужно выполнить тяжелую сварку в производстве, трубах, котлах и рельсах, аппарат для дуговой сварки под флюсом — ваш выбор.

Теперь твоя очередь задать мне вопрос. Мы готовы оказать любую помощь в выборе.

Часто задаваемые вопросы

Для чего используется процесс сварки пилой?

Отрасли, где требуется длинная сварка в толстых сталях. Процесс включает в себя выполнение соединения между стальными компонентами с использованием электрической дуги, погруженной под слой флюса.

Почему дуговая сварка под флюсом называется сваркой под флюсом?

Процесс показывает, как дуга и зона сварки покрываются слоем флюса. Он погружен под флюс. Он становится электропроводным при нагревании и помогает в создании дуги.

Какой тип электрода расходуется при сварке пилой?

В дуговой сварке под флюсом используются два материала. Сварочный флюс и расходуемая электродная проволока. Флюс защищает дугу и расплавленный металл от примесей, таких как кислород и азот.

Каковы ограничения при сварке пилой?

Есть несколько основных ограничений: сварку можно выполнять в одном плоском положении.