Завод Ковшей — производство и капитальный ремонт навесного оборудования
Механический крашер
Просеивающий валково-дробильный ковш «ЧебуRUSSIA»
Гидравлический крашер
Гидравлический крашер с ротатором
Просеивающий ковш барабанного типа «АРМАТА»
Ковш-шредер
Ковш-эксцентрик
Ковш-грохот для вязких и смешанных грунтов
Дробильный ковш
МУЛЬЧЕРЫ
Просеивающая линейная станция (Грохот)
Просеивающая станция барабанного типа
Удлинитель экскаватора
Корчеватели пней, измельчители деревьев
Ковш ротационный (360 град)
Отвал поворотный механический
Отвал поворотный гидравлический
Планировочный поворотный ковш
Скальные ковши HARDOX
Скальные ковши
Усиленные ковши
Профильный ковш для мелиорации (спецтраншеи)
Профильный ковш
Передний ковш
Ковш-рыхлитель
Клык-рыхлитель
Планировочный ковш для экскаватора
Узкий ковш для экскаватора
Планировочный ковш для погрузчика
Задний ковш
Ковш-миниРешетчатый ковш
Скелетный ковш
Ремонт стрел
Ремонт грейферных ковшей для метростроя
Ремонт ковшей
Ремонт гидромолотов
Ремонт бетоноломов
Ремонт гидроножниц
Ремонт ковша фронтального погрузчика
Ремонт контейнеров
Переходная плита
Футеровка ковшей
Мы на YOUTUBE
перейти
Снежный отвал с гарантией 5 лет и без смазки от Завода ковшей
youtube.com/embed/uMCIEPm8Vz4″ frameborder=»0″ allowfullscreen=»»>Новости
Этот сайт использует файлы cookie и метаданные. Продолжая просматривать его, вы соглашаетесь на использование нами файлов cookie и метаданных в соответствии с Политикой конфиденциальности.
Продолжить
Технология производства ковшей
главная
Компания
Производство
Технология изготовления ковшей
Производственные мощности Технология производства ковшей
Технология производства ковшей
1. Разработка документации
2. Раскрой металла
3. Листовая гибка
4. Токарная обработка
5. Сборка и сварка
6. Расточка
7. Контроль качества
8. Покраска
Мы изготавливаем ковши для всех известных экскаваторов: Komatsu,
Caterpillar, Hitachi, Volvo, Hyundai, Doosan, JCB, Liebherr, Case, New
Holland и др
Ковши производства компании «Профессионал» выполняются из высокопрочной износостойкой стали импортного производства (твердость по Бринеллю 400 ед. ), что обеспечивает их повышенную прочность и долговечность.
Мы работаем только с качественными сталями мировых брендов: DILLINGER HÜTTENWERKE (Германия), Thyssenkrupp AG (Германия), Voestalpine Grobblech GmbH (Австрия), JFE Steel Corporation (Япония) и другие.
Благодаря современному оборудованию газовой и плазменной резки немецкой компании «Messer» достигается абсолютно точный и ровный раскрой листа, не требующий дополнительной обработки при сборке изделия. Это в итоге обеспечивает правильную геометрию стыка (соединения) всех раскройных элементов и гарантирует качественный сварной шов.
Сварка всех видов навесного оборудования производится на сварочных полуавтоматах Kemppi и Lincoln Electric проволокой ESAB. Сварка производится в среде защитных газов – аргона (82%) и углекислоты (18%).
При сварке изделий строго соблюдается технология проведения сварочных работ: предварительный прогрев сварочных элементов до оптимальных рабочих температур с учетом марки стали и толщины листа; соблюдение последовательности и направленности сварных швов для минимизации остаточных напряжений и деформации в сварных изделиях; снятие усталостных напряжений в сварных соединениях, обработка кромок наружной поверхности шва (шлифовка), нанесение закаливающих или отжигающих сварных валиков, проковка наружной кромки шва с помощью пневматического молота.
Периодически (не менее раз в квартал) проводится обучение сотрудников компании «Профессионал» современным методам сварки изделий из сталей. Обучение также проводится и по сварке самих комплектующих (адаптеров, межзубьевой защиты и т.д.) представителями фирм поставщиков: HENSLEY, ESCO, MTG и др.
Прогрессивная технология сварки и современное сварочное оборудование вместе с высокоточным и ровным раскроем листа металла обеспечивают высокие прочностные характеристики сварных швов и изделия в целом.
Все сварные швы проходят ультразвуковой контроль качества.
Ковши комплектуются качественными расходными материалами и футеровкой, что обеспечивает высокую производительность оборудования на любых видах грунта.
При производстве оборудования компания уделяет максимальное внимание вопросам качества продукции.
Специалисты Службы качества проверяют: качество поставляемого металла, соблюдение технологии резки и сварки металла, соответствие всех геометрических размеров изделия, качество сварных швов, качество покраски. По итогам проверки Служба качества выписывает на каждую единицу изготовленной продукции паспорт изделия, в котором указывается дата, заводской номер, условия эксплуатации изделия и период гарантии.
Наши ковши в работе
Технология производства ковшей
Технология производства ковшей
1. Разработка документации
2. Штамповка металла
3. Гибка листа
4. Поворот
5. Сборка и сварка
6. Скучно
7. Контроль качества
8. Живопись
Производим ковши для всех имеющихся в наличии экскаваторов: Komatsu, Caterpillar, Hitachi, Volvo, Hyundai, Doosan, JCB, Liebherr, CASE, New Holland и др.
Все элементы ковша изготовлены из низколегированной стали, что обеспечивает их прочность и долговечность. Быстроизнашивающиеся детали и режущая кромка изготовлены из высокопрочной и износостойкой импортной стали (твердость по Бринелю 400 ед.).Мы работаем только с высококачественными сталями всемирно известных брендов, таких как DILLINGER HÜTTENWERKE (Германия), Thyssenkrupp AG (Германия), Voestalpine Grobblech GmbH (Австрия), JFE Steel Corporation (Япония). Весь прокат поставляется напрямую с заводов-изготовителей по договорам прямых поставок. Весь поставляемый металл проходит обязательный входной контроль качества.
Благодаря современному оборудованию газовой и плазменной резки фирмы «Messer» (Германия) мы можем добиться абсолютно точного и ровного рисунка раскроя, не требующего дополнительной обработки при сборке. В результате такой вид резки способствует правильной геометрии соединения всех режущих элементов и обеспечивает высокое качество сварки.
Все насадки приварены сварочными полуавтоматами Kemppi и Lincoln Electric сварочной проволокой ESAB 12.50 и сварочной проволокой ESAB ОК 55.00 (применяется для высоколегированных сталей). Сварка производится под защитой *CORGON®: аргон (82%) и углекислый газ (18%).
При сварке изделий строго соблюдается технология сварки, которая включает следующие этапы: предварительный подогрев сварочного элемента до оптимальных рабочих температур с учетом марки стали и толщины стального листа; соблюдение последовательности и направления сварных соединений для минимизации неснимаемых напряжений и деформаций в свариваемых изделиях; для снятия усталостных напряжений в сварных деталях, обработки наружных валиков сварного шва (доводки), нанесения закалочных или отжиговых валиков, закалки наружных валиков сварного шва пневмомолотом.
Работники компании «Профессионал» периодически (не реже одного раза в квартал) проходят обучение применению современных методов сварки металлоконструкций. Также проводится обучение сварке компонентов (адаптеры, манжеты и т.д.) представителями наших поставщиков: HENSLEY, ESCO, MTG, Combi и т.д.
Прогрессивная техника сварки и современное сварочное оборудование в сочетании с высокой точностью и равномерностью резки металлических листов обеспечивают высокие прочностные характеристики сварных швов и изделия в целом.
Качество всех сварных соединений контролируется ультразвуковым контролем.
При производстве оборудования компания уделяет максимальное внимание вопросам качества товара. Специалисты отдела качества проверяют качество поставляемого металла, соблюдение технологии резки и сварки металла, соблюдение геометрии изделий, качество сварных швов, качество покраски. По результатам проверки ОТК выдает сертификат качества с указанием даты, номера работ, условий эксплуатации изделия и гарантийного срока.
Ведра в работе
Производственный процесс: изготовление пластикового ведра
- Дом
- > Блог
Поделиться:
Поделиться:
Поделиться на facebook
Поделиться на pinterest
Поделиться на Twitter
Поделиться на linkedin
Пластиковые ведра представляют собой переносные круглые контейнеры от крошечных до средних размеров, используемые для транспортировки или хранения различных товаров в небольших количествах. Все пластиковые контейнеры изготавливаются с использованием оборудования для выдувного формования или литья пластмасс под давлением.
Многие ведра изготовлены из полиэтилена высокой плотности. ПЭВП — это долговечный нереактивный термопластик, способный выдерживать удары и суровые погодные условия как при транспортировке, так и при хранении.
Давайте пройдемся по процессу производства пластика, подробно описав каждый второстепенный процесс, который вам может понадобиться.
Читай дальше, чтобы узнать больше.Как выбрать процесс производства пластика
Источник: UnsplashПри выборе производственного процесса для форм для пластиковых ведер учитывайте следующие критерии:
- Форма : Ваши предметы имеют сложные внутренние особенности или строгие требования к допускам? В зависимости от свойств конфигурации производственные возможности могут быть ограничены или могут потребоваться значительные модификации конструкции для производства (DFM), чтобы сделать ее производство рентабельным.
- Объем/стоимость : Каков общий или ежегодный объем деталей, которые вы хотите производить? Некоторые производственные технологии предполагают значительные первоначальные затраты на инструменты и настройку, но при этом позволяют получать детали с низкой себестоимостью. С другой стороны, дешевые методы массового производства имеют низкие начальные затраты, но из-за более длительного времени цикла, ограниченной автоматизации и человеческого труда стоимость компонента остается неизменной или лишь минимально снижается по мере роста объема.
- Время выполнения заказа : Как быстро вам требуются детали или готовая продукция? Некоторые методы производят начальные компоненты всего за 24 часа, но на подготовку и настройку некоторых крупносерийных производственных процессов могут уйти месяцы.
- Какие нагрузки и напряжения будет выдерживать ваш продукт? Различные факторы влияют на выбор лучшего материала для конкретного применения. Стоимость проекта должна быть сопоставлена с практическими и эстетическими критериями. Рассмотрите оптимальные качества для вашего индивидуального применения и сравните их с вариантами, доступными в данном производственном процессе.
Популярные процессы формования пластиковых ведер и других контейнеров включают в себя;
- Экструзионно-выдувное формование — Экструдер формирует круглый полый цилиндр или заготовку при экструдерно-выдувном формовании. Полость пресс-формы, состоящая из двух частей, оборачивается вокруг заготовки и зажимает один конец. Воздушный компрессор растягивает заготовку, заставляя ее прилипать к внешней стенке холодной формы. Всякий раз, когда форма достаточно остынет, ее открывают, а контейнеры извлекают и очищают от лишнего пластика или заусенцев.
- Инжекционно-выдувное формование (IBM) — Метод литья с раздувом (IBM) используется для создания полых пластиковых изделий.
- Выдувное формование с вытяжкой — Выдувное формование с вытяжкой основано на процессах литья под давлением или экструзии с раздувом. Заготовка-предшественник формируется в любом случае и затем перемещается в камеру выдувного формования.
- Литье под давлением — Литые под давлением сосуды могут быть сглаженными или конусообразными, с узкими или широкими горлышками. Давление заставляет смолу адаптироваться к прилипанию к литейному стержню, когда он вводится в полость.
Рыночный потенциал
Источник: UnsplashПластиковые расчески, кружки, ведра и контейнеры считаются предметами первой необходимости. Согласно переписи 2001 года, в северо-восточном регионе Индии проживает 3,9 человека.0 крор человек. Учитывая, что дом состоит из пяти человек, общее количество домохозяйств в регионе составляет 78 00 000 человек.
Опять же, если предположить, что существует потребность в замещении этих продуктов не менее чем 30% от общего числа домов каждый год, спрос на эти товары на этой основе равен 23 40 000 номеров. Это может быть в дополнение к ежегодному увеличению спроса на эти продукты не менее чем на 15% от общего числа домохозяйств, которое составляет 11 70 000 человек.
Процесс производства пластиковых ведер
Источник: UnsplashВсе пластиковые контейнеры изготавливаются с использованием оборудования для выдувания или литья под давлением. Многие ведра изготовлены из полиэтилена высокой плотности. ПЭВП — это долговечный нереактивный термопластик, способный выдерживать удары и суровые погодные условия как при транспортировке, так и при хранении.
При литье под давлением с раздувом сырьевой полимер HDPE, известный как запас в начале процесса формования, подается в бункер. Затем заготовка направляется бункером в конвейерную трубу, где огромный шнек проталкивает ее к форме. Сочетание контакта и давления нагревает ложу при вращении винта.
Эта термическая обработка, наряду с дополнительным теплом, вырабатываемым нагревательными элементами, установленными вдоль канала, прогревает запасы до порога разжижения. Теперь жидкая масса заполняет полость формы и принимает форму.
После этого сжатый воздух нагнетается в полость, выдалбливая центр пластиковой формы. Изделие охлаждается и затвердевает, когда процесс формования завершен. Затем его извлекают из формы, очищают от любых дефектов (если они есть) и либо отправляют, либо перемещают для дальнейшей обработки.
Пластиковые ведра, такие как чашки и контейнеры, также могут быть изготовлены на полуавтоматической экструзионно-выдувной машине. Ключевые этапы процесса следующие:
- Полимерная гранулированная форма подвергается воздействию тепла и давления в экструдере.
- Полурасплавленный пластик в экструдер подается через цилиндр, известный как парисон. Для изменения диаметра заготовки необходимо внести коррективы в оборудование.
- Затем соответствующую заготовку помещают в охватывающую форму, и воздух нагнетается в заготовку, чтобы прижать расплавленный пластик к стенкам формы.
- Затем материалы охлаждают перед тем, как вынуть из формы, и изделие разрезают для устранения заусенцев.
Ниже приведены основные этапы производства пластиковых гребней:
- Полипропилен подается в бункер формовочной машины, в котором находится инжекторный узел и многогнездная система пресс-форм.
- Пресс-форма удерживается между двумя плитами, которые удерживаются запирающим давлением.
- Пластифицированное вещество в бочке закачивается под повышенным давлением в форму, в результате чего формируется предмет, например гребень.
- Затем гребенки дополняются за счет исключения инжекционной подачи и т.д.
- Гребни используются для второго этапа обработки.
- Затем гребни помещают в пластиковый водонепроницаемый лист.
Машины
Источник: ПинтерестНиже перечислены основные элементы оборудования, необходимые для производства кружек, ведер и контейнеров:
- Оборудование было выбрано с учетом производительности и других технологических соображений. Полуавтоматический экструдер с выдувным оборудованием;
- Экструдер 500 мм, двигатели мощностью 10 л.с., динамический привод и шкафы с электрическим управлением.
- Крестовые плашки с одинарными, двойными и тройными стержнями, а также гаечный ключ.
- Механизм закрытия и открытия пресс-формы с помощью гидравлики
- Компрессионный механизм с моторами мощностью 5 л. с.
- Водяной насос с двигателем мощностью 1 л.с.
- Пресс-формы, штампы и другие инструменты.
Ниже перечислены основные элементы оборудования, необходимые для изготовления пластиковых гребней:
- Полуавтоматический гидравлический инъекционный станок массой 120 г, оснащенный всем навесным оборудованием. С двигателем мощностью 1,5 лошадиных силы средняя производительность составляет 15 кг в час.
- Измельчитель лома с трехсильным мотором.
- Станок для шлифовки, полировки и горячего тиснения.
- Молдинги (4 комплекта)
- Небольшие ручные инструменты, смазочное и охлаждающее оборудование
- Микрометры, весы и другое испытательное оборудование
Содержание
Практический результат
Формование пластиковых ведер предпочтительно должно включать использование технологии изготовления форм при их изготовлении.